产线平衡的教材
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第一讲设施规划
搬运活动
人力搬运
个体分析
团队分析
物流量
对成本的影响
对搬运人员的伤害
对时间的浪费
移动距离的降低
搬运效率的提升
物流的六要素
最佳化生产技术系统
物流机能六要素
企业物流合理化
二、设施布置
布置的时机
设备布置基本形式
布置通用原则
统一原则
最短距离原则
物流顺畅原则、
利用立体空间原则
安全满意原则
灵活机动原则
设施布置的基本方法
生产线的布置
基于JIT的U型单元布置
DCA方法
改建法
新建法
未来发展对布置的影响
产品原则布置图例
工艺原则布置图例
成组原则布置图例
固定工位布置图例
产品原则布置流动模式
工艺原则流程模式 质量(QC)治理是一门科学，它是随着整个社会生产的发展而发展的，同时，它同科学技术的进步、治理科学的发展也密切相关。考察质量(QC)治理的发展过程，有助于我们有效地利用各种质量(QC)治理的思想和方法。目前，一般把质量(QC)治理的发展过程分为以下三个阶段：
一、质量(QC)检验阶段
也称为传统质量(QC)治理阶段，其主要特征是按照规定的技术要求，对已完成的产品进行质量(QC)检验。从大工业生产方式出现直至20世纪40年代，基本上属于这一阶段。在这一阶段，质量(QC)治理的中心内容是通过事后把关性质的质量(QC)检查，对已生产出来的产品进行筛选，把不合格品和合格品分开。这对于保证不使不合格品流入下一工序或出厂送到用户手中，是必要的和有效的，至今在工厂中仍不可缺少，但它缺乏对检验费用和质量(QC)保证问题的研究，对预防废品的出现等治理方面的作用较薄弱。这是质量(QC)治理发展中的初始阶段。
二、统计质量(QC)控制（SQC）阶段
由于上述的把合格品和不合格品分开的事后把关检查，是基于废品已经出现，而废品既已出现，即使被检查出来也已经造成了损失，因此它不是一种积极的方式。积极的方式应该是，把废品消灭在发生之前，防止出现废品而带来损失。随着生产规模的迅速扩大和生产效率的不断提高，每分钟都可能产生大量废品，其带来的经济损失，将大得难以忍受。这样统计质量(QC)控制的方法（Statistical Quality Control，简称SQC）产生了。它应用数理统计的方法，对生产过程进行控制。也就是说，它不是等一个工序整批工件加工完了，才去进行事后检查，而是在生产过程中，定期地进行抽查，并把抽查结果当成一个反馈的信号，通过控制图发现或鉴定生产过程是否出现了不正常情况，以便能及时发现和消除不正常的原因，防止废品的产生。 字串3
数理统计方法在质量(QC)治理中应用的另一方面，是验收抽样调查。在二战期间，军工产品的生产任务重、时间紧，且很多产品又不能实行全检，因为检查带有破坏性，所以必须进行抽样检查。另一方面，有的产品检验工作量和检验费用很大，进行全数检验有时是很不经济的，或者时间上是不答应的。所以，基于数理统计理论的抽样检查方法得到了迅速的推广应用。
统计质量(QC)控制是质量(QC)治理发展过程中的一个重要阶段，它是20世纪40年代到60年代这段时间内得到发展和推广应用的。它的主要特点是，从质量(QC)治理的指导思想上看，由事后把关变为事前预防；从质量(QC)治理的方法上看，广泛深入地应用了统计的思考方法和统计的检查方法。
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