关于精益生产的一点思考 _ 工业工程网
现在许多企业都大谈“丰田生产方式”，像疯子一样推行“丰田生产方式”，但结果呢？失败，失败，再失败！是我们没有理解其精髓？不是！是我们不知道工具方法？也不是！我到觉得是我们太注重工具和方法了，太注重一些流行的工具和方法了。其实“丰田生产方式”的目的就是消除浪费，不管什么工具和方法，只要能够消除浪费就行。在这里，我到想说说一个方法－－－－“改善提案”，在十几年前，我到日本研修，就感受并看到了这个方法，在还没有大张旗鼓提出“丰田生产方式”时，这个方法其实是一个比较简单的方法，厂内的任何员工都可以提出“改善提案”，只要你提出就有奖励（有金钱刺激之嫌），并且有专门的提案评审小组，对提出的提案进行评审，对于较好的提案给予奖励和张贴表扬，评审小组必须对员工提出的每个提案按“三现主义”的原则（现场、现物、现实）进行确认，并对提出提案的员工进行交代。通过这种方式提高员工的的参与度和积极性。在这里要特别强调一点就是公司一定要重视，要长期坚持，不要因为员工提出来的是很小很平常很敷浅，甚至不会产生效益的提案，就不屑一顾、不置可否。这样反而会伤害员工的积极性。在改善提案实施了一段时间后，员工参与度提高，积极性增强后，就要培训员工如何去发现较深层次问题的方法，比如什么5S等等，
以上只是一点想法，不对请包涵欧立威 (2008-6-10 13:02:58)QUOTE:
<blockquote style="border: 1px dotted #DDD; margin: 0 1em 1em; padding: 0.5em; line-height: 1.8em;">原帖由 liufansheng 于 2008-6-10 09:56 发表 http://www.chinaie.net/
现在许多企业都大谈“丰田生产方式”，像疯子一样推行“丰田生产方式”，但结果呢？失败，失败，再失败！是我们没有理解其精髓？不是！是我们不知道工具方法？也不是！我到觉得是我们太注重工具和方法了，太注重一些 ... 如果从上到下真的象疯子一样推行,早就成功了.
问题是没有疯子的精神,大多象傻子一样推行,不知道要干什么,如何干,缺什么,问题是什么.cims001 (2008-6-10 13:59:08)这才是推行TPS的正确道路。引导全体员工参与，增强积极性，然后再培训实施。现在的企业大多急功近利，想在短期内成功，咨询公司又为了效益进行短平快操作，难怪不成功的多。要知道速生林是成不了栋梁之材的。victor2008 (2008-6-10 17:59:41)现在大家都不屑用此方法了，而是直接切入, 做好游戏规则,你照着做就可以了. 重要的是很少有人按照游戏规则去做,最后还是恢复了原样,因为游戏规则的制订者不是他们!huangg_1981 (2008-6-11 12:49:54)疯子也好，傻子也好，上头不能疯不能傻，好多东西是不能照搬照用的，因为有不同的历史背景和文化差异，总有一套适合自己的方法，我们缺少的是反思，疯子一样的执行力，石头一样的后盾。alsonliu (2008-6-14 11:10:08)作精益也要象作传销一样**，否则大家反而变得驴马不是jeff_zhang (2008-6-14 20:49:16)真正的精益生产一般三年后才会见效。中国企业中海尔的看板管理做的是相当好的。liu16949 (2008-6-16 12:45:27)QUOTE:
<blockquote style="border: 1px dotted #DDD; margin: 0 1em 1em; padding: 0.5em; line-height: 1.8em;">原帖由 alsonliu 于 2008-6-14 11:10 发表 http://www.chinaie.net/
作精益也要象作传销一样**，否则大家反而变得驴马不是 哈哈，说的太对了，先**！！
http://www.chinaie.net/huajf1314 (2009-2-26 15:29:11)我们公司也在推行精益生产方式，改善提案也是轰轰烈烈的再搞，但自愿性谈不上，强制性气氛太浓。jbtjyf (2009-2-26 15:47:31)涉及的因素太多吧，我认为最重要的因素还是民族习惯不同。吉文 (2009-2-26 17:48:17)结合自身实际，有节有度有理去实施才是佳路。我认为只要有理念就行，方法是人创造的，别人的自己也不一定适合。作为参考是可以的，学习也是可以的，不可固步自封，也不教条主义。欧立威 (2009-2-26 18:00:24) 7# jeff_zhang
2007年给海尔培训精益至今，没觉得他们的看板管理达到相当好的阶段，大家还在不断努力。xu197508 (2009-2-26 18:15:09)精益能从上到下那是最好，问题在于持续性，如果那公司真能持续地真正地推行LEAN3年，那老板就发了jevas (2009-2-26 22:28:47)3年是不够的,引入一套方法第一年也就先铺铺路,弄出几个入门的种子选手.第二年出一些学习的项目,再增加一个数量级的入门者,第三年那几个种子或许可以成长成企业内的精英.第四年的项目才可能成为真正有收益的项目,如果一直坚持下去,5/6年后,企业大部分人接受了观点,每个决策过程下意识应用这些知识,这时候才是真正的见回报的时候. 成功与失败的区别就在于是否能够坚持不渝.
经历了8年LEAN SIX SIGMA推进过程,一点经验分享. 么么哒~嘻嘻 前排支持下 吊炸了！哈哈 不要崇拜哥，哥只是贴吧里的一阵风 工业工程，精益生产基础啊 我在论坛打滚这么多年，所谓阅人无数，就算没有见过猪走路，也总明白猪肉是啥味道的。 工业工程，很不错 谢谢，资料不错 工业工程的发展离不开这个网站