精益生产与IE _ 工业工程网
我做精益有几个月了，对于一些概念也知道一些，但也是半懂而以，我听到我们公司一个经理说IE就是精益生产，但一些网站上又些IE与精益生产有很大的区别，各位高手，IE与精益生产的区别是什么？lusiya (2009-5-31 13:55:27)个人认为IE 只是精益生产的一部分，等待高手的具体回答。hcx828 (2009-5-31 16:07:27)我认为IE只是精益生产的改善工具,期待高手的回答!jfangjun (2009-5-31 19:33:37)同感，IE改善的是局部的，做好IE能更好地达成精益，精益着眼于整体，包括整公司的动作，不知道这样的理解对不对。jingtianl (2009-6-01 07:56:53)精益生产也好，丰田生产方式也好，都是由IE发展而来的。就好像六西格玛和全面质量管理（QC）之间的关系，人们都说QC更适合解决小问题，六西格玛适合解决大问题，其实只不过是六西格玛融合了太多的东西，用来解决小问题显得“大材小用”而已。精髓部分都是一样的，只是表现形式上和侧重点上有些不同。从发展起源来看，工业工程是基于“用技术手段解决管理问题”这个目的，虽然没明说，大家仔细想想，其实管理问题是什么？不就是浪费吗。
你们经理的观点我是赞同的，如果说表现形式上，那确实有差别，但是根都是一个，所以说它们是一回事绝对不算错。kldog (2009-6-01 08:04:40)IE是工业工程，精益生产只是其中的一个思想而已。skyline350 (2009-6-01 08:20:02)个人浅见，精益生产和IE是战略和战术的关系。精益生产是要建立效率更高成本更低的系统，而IE是在技术层面去帮助实现这个系统。精益更注重研究理念，IE注重研究方法。comegoo (2009-6-01 11:15:37)QUOTE:
<blockquote style="border: 1px dotted #DDD; margin: 0 1em 1em; padding: 0.5em; line-height: 1.8em;">IE是工业工程，精益生产只是其中的一个思想而已。
kldog 发表于 2009-6-1 08:04 http://www.chinaie.net/支持! 附IE定义如下:
工业工程(Industrial Engineering)是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统(Integrated System)进行设计、改进和实施的学科。它应用数学、物理和{词语被屏蔽}科学的专门知识与技能，并且使用工程分析的原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以阐述、预测和评价。
——美国工业工程师学会（AIIE）
——Industrial Engineering Terminology,
ANSI Z94,1982szlj1280 (2009-6-01 11:37:45)8#楼说的还像样，楼上的各位，请大家多学习下工业工程的知识，不要把各种关系搞颠倒了，也不要把时下的花俏的东西都当成个解决问题的“{词语被屏蔽}”，踏踏实实的埋头做，用心的做才是方向。当下浮燥的人太多，一知半解的也来谈“ie”，岂不让泰勒气得出坟墓里爬出来跟各位解释才算明白啊！！！jfangjun (2009-6-10 07:11:31)楼上的,如果你真的在这方面很厉害,可以拿出来讨论一下,这个论坛就是用来讨论,相互学习的,不懂不要紧,就怕不懂还说懂就麻烦了.说出来才知道自己到底懂还是不懂,这里可以相互学习.求是学子 (2009-6-10 14:16:01)个人觉得IE的发展早于精益生产，20世纪初就开始创立了。而精益生产是20世纪50年代才开始，而且丰田花了20年才实现。在推行精益生产的过程中，IE刚好被引进日本，也被精益生产纳入，同时IE也在日本发挥得淋漓尽致。故IE只是精益生产做为改善的一个工具或方法，精益生产还包括了TQM、TPM、柔性生产系统、均衡化同步化等等，精益生产也纳入多种改善方法。如六西格玛纳入QC的许多管理理论一样。欧立威 (2009-6-10 14:21:15)IE之于精益，恰如统计学之于六西格玛。后者皆基于前者应用，然二者并不相同，也非从属，若硬要牵强附会，充其量也就是交集。cc_mcy (2009-6-10 14:38:12)起源
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
定义
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
核心
其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
实质
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
与传统生产方式的区别
精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
特征
精益生产方式是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合哲学体系。这个体系要求形成一个解决问题的环境并对问题不断改进改善，要求各个环节都是最卓越的，而这些环节打破了传统的职能界限。
精益生产方式的主要特征表现为：
（1）品质——寻找、纠正和解决问题；
（2）柔性——小批量、一个流；
（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；
（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；
（5）效率——提高生产率、减少浪费；
（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；
（7）学习——不断改善。
精益生产的特点
拉动式准时化生产
以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。生产中的节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
全面质量管理
强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题.如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
团队工作法
团队工作法（Team work）。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用.组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内{词语被屏蔽}工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
并行工程
并行工程（Concurrent Engineering）。在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
精益生产与大批量生产方式管理思想的比较
精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。
（1）优化范围不同
大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。
精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。
（2）对待库存的态度不同
大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。
精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。
精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。追求零浪费的目标。
（3）业务控制观不同
传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。
精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）——消灭业务中的“浪费”。
（4）质量观不同
传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。
精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良。
（5）对人的态度不同
大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。
精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。充分发挥基层的主观能动性。
工业工程（IE）的定义
工业工程（Industrial Engineering 简称IE），是从科学管理的基础上发展起来的一门应用性工程专业技术。由于它的内容强调综合地提高劳动生产率、降低生产成本、保证产品质量，使生产系统能够处于最佳运行状态而获得最高之整体效益，所以近数十年来一直受到各国的重视，尤其是那些经历过或正在经历工业仳变革的国家或地区，如美国、日本、四小龙及泰国等地方，都有将其视为促进经济发展的主要工具，同时相对地IE技术在这种环境下亦得到迅速的成长。
美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义：“供应工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的整体系统，进行设计、改善和设置的一门学科，它综合运用数学、物理、和{词语被屏蔽}科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。”
从上述的定义，读者或许可获知一个大概。概括而言，所有人类及非人类参与的活动，只要有动作出现的，都可应用工业工程的原理原则，以及工业工程的一套系统化的技术，经由最佳途径达到目的。譬如工业工程中的动作连贯性分析(operation sequence)，由于人类的任何一种动作都有连贯性，因此把各动作经仔细分析，分成一个个微细单元，删掉不必要的动作，合并可连接的动作，以达到工作简化、动作经济、省时省工之目的。
日本对工业工程（IE）的新定义
日本IE协会（JIIE）成立于1959年。当时对IE的定义是在美国AIIE于1955年的定义的基础上略加修改而制定的。其定义如下：
“IE是对人、材料、设备所集成的系统进行设计、改善和实施。为了对系统的成果进行确定、预测和评价，在利用数学、自然科学、{词语被屏蔽}科学中的专门知识和技术的同时，还采用工程上的分析和设计的原理和方法。”
此后，根据AIIE的修改和补充，又在“人、材料、设备”上加上了信息和能源。
JIIE根据IE长期（特别战后）在日本应用所取得的成果和广泛的应用，IE不论在理论上和方法上都取得了很大的发展。JIIE深感过去的定义已不适于现代的要求，故对IE重新定义。其定义如下：
“IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。”
这个定义简明、通俗、易懂，不仅清楚地说明了IE的性质、目的和方法，而且还特别对人的关怀也写入定义中，体现了“以人为本”的思想。这也正是IE与其它工程学科不同之处。这个定义可供我们了解IE的参考。
工业工程（IE）的地位、作用、特点以及范围
工业工程（IE）的地位
工业工程（IE）与人类{词语被屏蔽}工业化进程一起，已经走过了一百多年的历史，对人类{词语被屏蔽}，尤其是西方的经济和{词语被屏蔽}发展产生了巨大的推动作用。世界上诸多工业发达国家，如美国、德国、日本、英国等，其经济发展都与其雄厚的工业及其工业工程（IE）的实力有着密切的联系。在美国，工业工程（IE）与机械工程、电子工程、土木工程、化工工程、计算机、航空工程一起，并称为七大工程，可见它的独特性和重要性。
工业工程（IE）在上述工业化国家受到了工业界的普遍重视，其原因就是因为工业工程（IE）直接面向企业的生产运作过程；它与数学、人因学、经济管理、各种工程技术有着密切的关系，以系统工程为哲理，以运筹学等数学方法为理论基础，以现代信息技术为工具，用工程量化的分析方法对包括制造业、服务业在内的由人、物料、设备、能源、信息等多种因素所组成的各种复杂的企业或组织系统中的实际工程与管理问题进行定量、系统的分析、设计与优化，从而实现系统的最大效率和效益。工业工程（IE）是唯一一门以系统效率和效益为目标的工程技术，因此成为其它工程所不能替代，同时又对其它工程互补性很强的一项的综合性边缘学科。
工业工程（IE）的作用
首先，IE是进行作业标准·时间设定的工具。如果没有这种作业标准·时间设定，那么不仅工厂的生产计划无法制定，甚至是否有剩余产能或是产能不足都不得而知。所以标准作业·时间设定是近代企业经营不可缺少的东西。
其次，IE是工程分析的改善工具。以往的IE是将工厂细分化，然后逐步的改善。但现在这种方法只能适合局部的改善，由于不能和企业利益直接挂钩，所以渐渐采取先进行整体分析，然后改善的方法。
工业工程（IE）的特点
1.IE是以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题/解决问题/预防问题;
2.IE最终目的是经由管理的运作，使企业能获得最大的利益，故与成本或经济效 益有关，包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善；
3.IE是一门应用科学，其操作理论均要能符合实际的需要，是故IE工程师均应具 备身体力行的能力，而使理论与实务相得益彰，保证管理效果；
4.IE是运用重点管理的技巧，在所面临的问题上做重点突破。
工业工程（IE）的主要范围
现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是： 工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析 （V.A）、工厂布置、搬运设计等。
工业工程（IE）的代表性成果
如任何一门工程技术一样，工业工程（IE）也有其代表性成果，如：在生产系统领域，一直主导工业发展的“生产模式”。工业工程（IE）最早期的成果就是“福特生产方式”，它是以大规模的流水生产方式来提高生产效率、降低劳动成本的，这一生产模式主导了长达半个世纪的工业进程。随着市场和技术的发展，随着人们对工业发展的长期实践、认识与研究，在近三十年里，各种先进的生产模式层出不穷，如对日本汽车工业发展及至全世界制造业产生重要影响的准时生产方式（Just In Time-JIT）、精益生产方式（Lean Production），具有美国信息时代生产制造特征的敏捷制造方式（Agile Manufacturing），以及现在人们谈论很多的大规模定制生产方式（Mass Customization）。这每一种生产方式，都极大地影响着整个企业的运作，通过改善企业的业务流程，改变和发展了企业的经营方式，从而推动了全人类近半个世纪的高速发展。maozhg (2009-6-10 16:22:04)IE是工具集合，Lean是思想体系. 范畴不同yzhh-1985 (2009-6-11 20:16:58)QUOTE:
<blockquote style="border: 1px dotted #DDD; margin: 0 1em 1em; padding: 0.5em; line-height: 1.8em;">IE是工业工程，精益生产只是其中的一个思想而已。
kldog 发表于 2009-6-1 08:04 http://www.chinaie.net/这位兄弟说得太对了，工业工程简称IE，精益生产只是其中的一部分……liyuhui1118 (2009-6-12 12:37:14)IE标准，否则就无法谈精义生产了liyuhui1118 (2009-6-12 12:37:48)我认为精义生产本身在中国企业是很难实现的globemaster (2009-7-10 11:16:59)国内所说的IE一般从台资/日资企业演化而来
是传统IE
现代IE的范畴很大，国外的IE一般单独成立一个学院
学院内有很多个系科，每个系科还有不同的专业方向
整体是一个庞大的技术运用科学
Lean和现代IE主要交集在系统论，传统IE，人因工程，{词语被屏蔽}心理学和QCzly01018 (2009-7-11 19:19:53)IE只是手段，精益是思想哦 呵呵 看完楼主的帖子，我的心情竟是久久不能平静。正如老子所云：大音希声，大象无形。我现在终于明白我缺乏的是什么了，正是楼主那种对真理的执着追求和楼主那种对理想的艰苦实践所产生的厚重感。面对楼主的帖子，我震惊得几乎不能动弹了，楼主那种裂纸欲出的大手笔，竟使我忍不住一次次地翻开楼主的帖子，每看一次，赞赏之情就激长数分，我总在想，是否有神灵活在它灵秀的外表下，以至能使人三月不知肉味，使人有余音绕梁、三日不绝的感受。楼主，你写得实在是太好了。我惟一能做的，就只有把这个帖子顶上去这件事了。 哈哈哈哈，不错~`(*∩_∩*)′ 谢谢楼主的信息 找到好贴不容易，我顶你了，谢了 哈哈哈哈，不错~`(*∩_∩*)′ 么么哒~嘻嘻 我是来刷分的，嘿嘿 LZ真是人才 万一火了呢？