自主管理，精益管理的特色 _ 工业工程网
无论是5S、TPM，还是精益生产，都对员工自主管理提出了新要求。自主管理就是各类员工要承担部分职能管理工作。传统的管理方法强调职能部门的专业管理，被管理人员只是按要求被动服从工作，而精益管理则提倡员工自主管理，充分发挥员工对职能管理改进的潜能。5S是精益管理的基础，是改进现场最有效的工具。5S现场管理的一大特色就是将大量日常工作“分田到户、责任到人”。以卫生清扫为例，传统做法常是排卫生值日或卫生大扫除，或者将卫生工作外包出去。而5S则是将所有区域进行责任划分，并确定卫生清扫标准，全体人员每日都要拿出三、五分钟进行卫生清扫。5S现场整理、规范定置等均可由所在区域员工自主承担，基层员工成为5S活动的主体，通过自主管理和劳动感受5S对自己的帮助，并主动维护自己的工作成果，就可使5S自主持续。
TPM（全员生产维护）是全体员工参与设备维护和生产效率改善的管理方式。TPM活动的最成功之处在于能发动全员参与设备改善，充分提高员工的自主性和创造性。以设备日常维护为例，传统做法是生产人员只管生产，不负责设备维护与保养，这种做法的结果是公司配置了大量设备维修人员，但设备还是经营出故障，影响生产。通过开展TPM，通过培训教育和管理方法调整，生产人员完全能承担着大量的设备维护保养工作，承担起一定的故障维修工作。而专门的设备维修部门则投入精力进行预防保全和计划保全，并通过诊断技术来提高对设备状态的预知力。通过自主管理，就可使岗位设置和人员分配更为科学，并明显降低设备故障停机率。
精益生产的核心思想是消除浪费、创造价值。精益生产理论提出生产中典型的七种浪费，并指出了消除的措施。传统生产管理中，对生产员工的要求往往只保质保量的干活，没有对员工提出消除七种浪费等方面的要求，员工发现浪费消除浪费的潜力没有得到发掘。员工在工作中只要加以适当的培训和指导，完全可以成为并应当成为发现和消除各项生产浪费的主体，比如动作浪费，员工是最清楚怎样做才能最省力最有效的，但作业指导书却不加规定或规定不科学，都将造成大量动作浪费，意味着企业生产效率的损失。
自主管理应充分结合精益管理各组成模块的特点和要求，并结合改善提案方式，要将自主管理成果标准化，要将自主管理成果向全公司推广，这样自主管理就消除了自我无序管理的潜在风险，企业将从自主管理中受益无穷。 看完楼主的帖子，我的心情竟是久久不能平静。正如老子所云：大音希声，大象无形。我现在终于明白我缺乏的是什么了，正是楼主那种对真理的执着追求和楼主那种对理想的艰苦实践所产生的厚重感。面对楼主的帖子，我震惊得几乎不能动弹了，楼主那种裂纸欲出的大手笔，竟使我忍不住一次次地翻开楼主的帖子，每看一次，赞赏之情就激长数分，我总在想，是否有神灵活在它灵秀的外表下，以至能使人三月不知肉味，使人有余音绕梁、三日不绝的感受。楼主，你写得实在是太好了。我惟一能做的，就只有把这个帖子顶上去这件事了。 没用的，楼主，就算你怎么换马甲都是没有用的，你的亿万拥戴者早已经把你认出来了，你一定就是传说中的最强ID。 谢谢，资料不错 不要崇拜哥，哥只是贴吧里的一阵风 支持楼主 过来看看的 这个要关注一哈哈 请大声告诉我这是几楼 我是来刷分的，嘿嘿