逆精益生产的改善。。。 _ 工业工程网
我尝试着把事情说清楚。。。三条同型号产品组装线，生产订单稳定，线内三个工位，二三工位工时近似（约差4秒），一工位最快，约比二三工位快40秒。。。
二三工位的工作需要依赖工装才能完成，动作几乎不能再分解。。。
车间管理者为了提高产能，做了这样的平衡：
把三条线所有的一工位单独提出线外，由两个人专门来做一工位，（3人变2人了。。。）
据说产能有了一定程度的提高。。。
可是他的这一做法是违背精益生产的一些原则的：
1。他把小批量的生产改成了大批量，以前一工位在制品4件往下传，现在是40都多。。。
2。精益讲究多技能工，他改成了专人专岗，说是为了提高熟练度。。。
。。。。。。
不知道大家有什么看法。。。
他的改善到底可不可取？
为什么有悖于精益生产的改善反倒“效果”不错？
是不是有什么隐患我们没能识别？
说大点，是不是精益生产的一些原则有问题呢？phlpanda (2008-12-08 12:55:58)补充一下前提：
该产品需求量大，而且订单稳定。。。。cuppaccino (2008-12-08 15:01:33)可是他的这一做法是违背精益生产的一些原则的：
1。他把小批量的生产改成了大批量，以前一工位在制品4件往下传，现在是40都多。。。
2。精益讲究多技能工，他改成了专人专岗，说是为了提高熟练度。。。
。。。。。。
我有两点意见，供参考：
1.批量大，小是和出货能力（定单）相关的，它没有个绝对数字来衡量大还是小
2.精益是要培养多技能工，不过我理解是从长远的角度考虑，试想在1年内能反复轮换岗位吗？phlpanda (2008-12-08 15:03:09)QUOTE:
<blockquote style="border: 1px dotted #DDD; margin: 0 1em 1em; padding: 0.5em; line-height: 1.8em;">原帖由 cuppaccino 于 2008-12-8 15:01 发表 http://www.chinaie.net/
可是他的这一做法是违背精益生产的一些原则的：
1。他把小批量的生产改成了大批量，以前一工位在制品4件往下传，现在是40都多。。。
2。精益讲究多技能工，他改成了专人专岗，说是为了提高熟练度。。。
。。。。。 ... 精益里说的多技能工是指导员工学习多种技能，它的目的是什么呢？phlpanda (2008-12-08 15:04:20)QUOTE:
<blockquote style="border: 1px dotted #DDD; margin: 0 1em 1em; padding: 0.5em; line-height: 1.8em;">原帖由 cuppaccino 于 2008-12-8 15:01 发表 http://www.chinaie.net/
可是他的这一做法是违背精益生产的一些原则的：
1。他把小批量的生产改成了大批量，以前一工位在制品4件往下传，现在是40都多。。。
2。精益讲究多技能工，他改成了专人专岗，说是为了提高熟练度。。。
。。。。。 ... 为什么要实现小批量的生产呢？太阳风 (2008-12-08 15:28:59)产能是提高了,可是库存呢?
如果单就产能这个角度,对于产品单一市场稳定的状况,实际上,还是专业化分工更有效率.phlpanda (2008-12-08 16:42:05)QUOTE:
<blockquote style="border: 1px dotted #DDD; margin: 0 1em 1em; padding: 0.5em; line-height: 1.8em;">原帖由 太阳风 于 2008-12-8 15:28 发表 http://www.chinaie.net/
产能是提高了,可是库存呢?
如果单就产能这个角度,对于产品单一市场稳定的状况,实际上,还是专业化分工更有效率. 恩，WIP一定是提高了，可是问题不大。。。insmart (2008-12-08 16:56:52)计算流转率。。。事实说话。。
如果实际上没有什么大的变化，也是可以的啊
至于一专多能也未必不好，不一定说多能就不要专人专岗吧fanxj (2008-12-08 20:55:39)如果像LZ说的那样，订单量大，建议不用多能工要好点，这样达不到快速做出批量成品的要求。
这和操作者本身有很大关系的。ay1122 (2008-12-08 21:25:36)多功能手是需要培养，可以单独给时间呀，两个老手带一个新手一起干，没几天就老手了。拿出来单独加工，提升了效率，可占据了八大浪费的更多项。飞奔的蜗牛 (2008-12-08 23:26:24)车间管理者的做法并没有违背改善的原则。另外，在大规模制造环境下套用精益生产的原则好像不太合适。关于产能有一定提高的问题，我想可能是由于裁人的原因，有人被裁掉，我得努力干。这么说是因为，**产能的BC工序人员设备并没有变化。换句话说，以前的产能低是因为工人的劳动负荷不够造成的。solitude (2008-12-08 23:35:57)为什么要小批量？
为什么要多技能工？phlpanda (2008-12-09 09:52:57)QUOTE:
<blockquote style="border: 1px dotted #DDD; margin: 0 1em 1em; padding: 0.5em; line-height: 1.8em;">原帖由 飞奔的蜗牛 于 2008-12-8 23:26 发表 http://www.chinaie.net/
车间管理者的做法并没有违背改善的原则。另外，在大规模制造环境下套用精益生产的原则好像不太合适。关于产能有一定提高的问题，我想可能是由于裁人的原因，有人被裁掉，我得努力干。这么说是因为，**产能的BC工序 ... 这就是我一直奇怪的。。。为什么没有改善瓶颈工序，产能倒提高了呢？这要到现场去了解了。。。
如果只是人员主观能动性的改变，那就没什么意义了。。。aiyinsitan (2008-12-09 10:00:57)没有看太明白
不过我们这里也有类似的线下准备工作，由于周期较长，从流动和平衡的角度，我觉得没有问题，因为这样做确实使得line流动起来了，且平衡了。
至于你说的批量，我觉得并不会增加，而是管理者让它增加到了10倍之多，与精益原则无关，另外关于多能工的培养理论过于牵强，培养多能工是为了在异常的时候能够发挥作用，而不是为了样样稀松做什么培训。DEI (2008-12-09 10:07:10)小批量，拉动式，JIT，自动化等等都是方法而非目的
减少浪费，降低成本，提高利润才是改善的目标，不能为了小批量而小批量，为了拉动式而拉动式lwemmy (2008-12-09 10:09:36)你可以统计一天或一周生产效能是X件/时人，有没有比之前的生产效能高。如果有，证明这方面是可行的。
至于精益生产的原则，我认为只要生产线是流动，并且流通量是稳定的，流动量大一点应该不算是浪费。至于你所说的精益生产的原则，不一定是精益生产的原则，精益生产是需要结合产品特点、工艺流程所考虑的，一定要结合实际进行磨合，不是照套丰田汽车的原则，精益生产本身强调的是精神。而精益生产的精神就是通过精益生产的一些方法手段，提高全局生产效率，降低浪费！
[ 本帖最后由 lwemmy 于 2008-12-9 10:19 编辑 ]aiyinsitan (2008-12-09 10:30:01)我们已经很熟了，说话就不客气了～～～～～～～～
不要介意phlpanda (2008-12-09 12:53:23)QUOTE:
<blockquote style="border: 1px dotted #DDD; margin: 0 1em 1em; padding: 0.5em; line-height: 1.8em;">原帖由 aiyinsitan 于 2008-12-9 10:30 发表 http://www.chinaie.net/
我们已经很熟了，说话就不客气了～～～～～～～～
不要介意 呵呵，你把我说的这个小气阿。。。。
讨论嘛，就是想听到不同的见解。。。而且，这个事情我也是有很多想法的。。。所谓不破不立。。。这有什么客气不客气地，呵呵。。。。http://www.chinaie.net/忘东流 (2008-12-09 13:19:08)1、只是与后工序同步并且省了成本。
2、实际上并没有提高产能风无忧 (2008-12-09 21:08:11)存在即合理，不应套精益。提高效率降低浪费就行。Awai (2008-12-09 21:29:43)对精益生产的很多原则都不怎么明白，但类似的情况在我们公司好像也有发生过：
1）数年前，某产品有2条生产线，每线3人，合计日产量600套
2）4年前，变为3条线，其中2条线各2人，另1条线1人（预先做其中几道工序），日产量600套
3）3年前，变为4条线，每线1人，每人的工作内容一致，现在日产量800~900套（A线最大产能215，B和C及D线最大产能230）
我也曾找过原因：
1）可能是我们的作业员水平在几年前太低了吧（？）
2）2条线的时候，确实存在很多等待的时间，作业人员的积极性根本无法调动，就算出现品质异常状况，也会互相推卸责任，作业的速度一直提不上来。
3）3条线的时候，等待的机会和时间都减少了，却发现同一条线的作业员之间的“交流”却不减，速度上也并未见有显著的提高，这可能是动作和工序上的设置不合理给了他们“空间”吧。
4）至于变成单人作业后，产量提高的结果好像已经说明了一些问题，值得一提的是，部分作业员开始主动地去思考问题了，经常会提出一些可提高效率的合理化建议，同时彼此间在良性竞争和进步……
所以我在想，LZ所举的例子，可能不是精益原则出了问题，而有可能是不够精益吧！因为之前的3条线确实存在太多太没必要的等待浪费了，改善了以后只是减少了其中一部分浪费而已。
另外，我所举的例子，可能批量太少了，所以可以得到比较好的效果。
我在日本参观过的一些工厂，多品种少批量的产品不用说肯定是采用单元化生产了，但也有大批量生产的产品，不过这种情况下他们通常会采用自动的生产线来生产的（无论铸造、机加工、电镀或组装）。 不要崇拜哥，哥只是贴吧里的一阵风 写的真的很不错 马上毕业，再来看看这个论坛 相当不错，感谢无私分享精神！ 这个论坛好多年了吧 工业工程，精益生产基础啊 太正确啦！楼主果然英明！不得不赞美你一下！ 有没有微信群啊