关于OEE的疑问 _ 工业工程网
OEE的计算公式中，OEE=时间开动率X性能开动率X合格率，其中时间开动率=开动时间/净可用时间，性能开动率=总生产数量X节拍/开动时间，即OEE=时间开动率X性能开动率X合格率=开动时间/净可用时间X总生产数量X节拍/开动时间X合格率=总生产数量X节拍/净可用时间X合格率,从中可以看出OEE与设备开动时间无关了，只有时间开动率和性能开动率才与设备开动时间有关，也就是说，不管设备故障造成的非计划停机时间有多长，OEE都不会变化。以上问题请路过的高手解释一下。liuhongyong (2009-2-12 16:01:55)高手在哪里？在线等待。lostwarriors (2009-2-12 22:07:54)设备故障造成的非计划停机时间 是反应在开动时间里面的。譬如：设备故障造成的非计划停机时间=60min 净可用时间=400min(已经除去休息、5S、吃饭等时间)则 开动时间=400-60=340min 可以看出，你设备故障造成的停机时间越长的话，你能够开动的时间就越短了。spaceman (2009-2-12 22:56:33)还是一个比较有意思的问题 我自己也想不明白着个怎么会是这个样子
不知道谁知道答案leixming (2009-2-12 23:06:37)OEE=设备效率x设备利用率xFTT
设备效率=实际生产量/理论生产量; 理论生产量=生产时间x理论节拍(可以用设备最大输出来计算)
设备利用率=开机时间/可开机时间 可开机时间=计划开机时间(可以按24小时/天算)-计划停机时间
计划停机时间一般只除休息和吃饭时间
你现在说说停机久了OEE高不高?liuhongyong (2009-2-13 08:37:58) 3# lostwarriors
停机时间越长，开动时间越短，这是毫无疑问的，但从公式中可以开动时间只影响时间开动率和性能开动率，对OEE毫无影响。liuhongyong (2009-2-13 08:48:57) 5# leixming
实际上停机久了对OEE肯定有影响，但理论上OEE和开动时间无关（见我上面的回复）jingtianl (2009-2-13 09:07:43)OEE是哪来的？是TPM里带来的吧。那TPM是什么？全面设备管理，意思是说发动全员对设备进行预防及维护性的系统管理（各位高手不用介意我的用词，也许不是很规范，但是大体思路应该没跑）。
这样就明确了，OEE所要表现的更多的是“管理水平”。时间开动率表示设备是否能保证有充足的运行时间，性能开动率是说设备光运转不行，是不是有效运转，或者说是不是能满足“速度”的要求；质量合格率就不用说了。你把这三项给拆开了再一约分，它所要表达的管理涵义就失去了，简化以后的OEE也就没有了任何意义了。这也就是几十年来为什么这个公式仍然没被合并简化而继续沿袭下来的原因。lostwarriors (2009-2-13 11:25:49) 6# liuhongyong
真是晕了，OEE=A*B*C 影响了A了，怎么会不影响到OEE呢？liuhongyong (2009-2-14 11:59:26)我的理解是：设备的开动时间长短直接影响总的生产数量，所以就对OEE有影响了。songsharon (2009-2-14 14:59:44)OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
一、OEE表述和计算实例
OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率,
其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间
而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间
开动时间 = 负荷时间 – 故障停机时间 – 设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
性能开动率 = 净开动率×速度开动率
而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间
速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期
合格品率 = 合格品数量/ 加工数量
在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min
开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min
时间开动率 = 400/460 = 87%
速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%
净开动率 = 400×0.8/400 = 80%
性能开动率 = 62.5%×80% = 50%
合格品率 = (400-8)/400 = 98%
于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM。
例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。
计算：可以简化为
OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
而时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间
开动时间 = 计划利用时间 – 非计划停机时间
性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数
其中计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间
合格品率 = 合格品数量/加工数量
这与前述的OEE公式实际上是同一的。lostwarriors (2009-2-14 15:33:14) 10# liuhongyong
呵呵，你这么理解也可以啊oldgun123 (2009-2-16 03:07:47) 本帖最后由 oldgun123 于 2009-2-16 03:15 编辑 </i>
毫无疑问，设备故障造成的非计划停机时间肯定会影响——可用率！而且down的时间越长，可用率就变得越小，自然就降低了OEE水平！
我特将11楼的内容再加工了下，弄得更通俗易懂些，大家一看就明白！
例： 某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
根据上面可知：
计划运行时间 = 8 x 60 - 20 = 460 min
实际运行时间 = 460 – 20(故障) – 40(型号调整) = 400 min
可用率 = 实际运行时间 / 计划运行时间 = 400 / 460 = 0.869 (86.9%)
生产总量 = 400 件
理想速度 x 实际运行时间=1/0.5 x 400=2x400=800
表现性 = 生产总量 / 理想速度 X 实际运行时间 = 400 / 800 = 0.5 (50%)
质量指数=（400 - 8）/ 400 = 0.98 (98%)
OEE = 有效率 x 表现性 x 质量指数 = 42.6%
世界范围的研究表明，目前制造业的平均OEE为60%，全球工业的OEE平均渴望值应该为85%或者更高。
搞OEE真的很累！一方面，数据keyin的准确性会有关键性的影响！如何keyin基本都是一线员工在做，往往相差会很大——ｕｎｋｎｏｗｎ时间！让人抓不到一点头绪！如果你要搞好OEE，首先要大老板亲自主持项目，将各部门的人自拧成一条心，才会弄得好！否则，往往会是推OEE，结果弄巧成拙，反而影响效率，得不偿失！idefwu (2009-2-16 09:45:45)新手回应，请包涵！！
OEE的计算公式中，OEE=时间开动率X性能开动率X合格率，
其中
时间开动率=开动时间/净可用时间，
性能开动率=总生产数量X标准Cycle time/开动时间，
合格率 = OK 数量/ 总生产数量 即
OEE
=时间开动率X性能开动率X合格率
=开动时间/净可用时间X总生产数量X标准Cycle time/开动时间X OK/ 总生产数量
=OK数量X节拍/净可用时间
＝ 标准Throughput 时间 / 实际净可用时间nuhorse (2009-2-16 14:28:09)QUOTE:
<blockquote style="border: 1px dotted #DDD; margin: 0 1em 1em; padding: 0.5em; line-height: 1.8em;">我的理解是：设备的开动时间长短直接影响总的生产数量，所以就对OEE有影响了。
liuhongyong 发表于 2009-2-14 11:59 http://www.chinaie.net/3个指标,分别有自身的含义; 约分没有错误,但是只是纯粹的数学转换,最终的结果也是正确的.
至于开动时间对OEE有没有影响,你找个例子演算一下就可以了.应该对结果有影响的.只是体现形式不同拉http://www.chinaie.net/lostwarriors (2009-2-16 19:52:54)晕，14楼的兄弟算性能开动率的时候有错误。liuhongyong (2009-2-17 08:50:54)QUOTE:
<blockquote style="border: 1px dotted #DDD; margin: 0 1em 1em; padding: 0.5em; line-height: 1.8em;">3个指标,分别有自身的含义; 约分没有错误,但是只是纯粹的数学转换,最终的结果也是正确的.
至于开动时间对OEE有没有影响,你找个例子演算一下就可以了.应该对结果有影响的.只是体现形式不同拉http://www.chinaie.net/
nuhorse 发表于 2009-2-16 14:28 http://www.chinaie.net/正是因为调整设备非计划停机时间，即调整开动时间，才发现OEE没有变化，把OEE公式调出约分后才有了我的疑问。jingtianl (2009-2-17 09:31:11)每天可用的时间是一定的，计划停机时间也是一定的，这说明“时间开动率”中的分母是一定的。设备故障时间越长，那分子不就越小？时间开动率不就越小？其它两项不变，则OEE越小。
至于为什么不能约分上面已经说了。binge20010 (2009-2-17 21:01:59)绝对可以约分成:OEE=(合格品数量*CT)/净可用时间
关键是每个工厂的定义,"净可用时间"到底是什么??
分子一般都没有疑义,关键是分母liuhongyong (2009-2-18 16:00:33)还有一个问题，各位大虾计算OEE时，是计算一条生产线的还是各个工序的？是每天统计还是一个月统计一次？lazi_sh (2009-5-18 20:38:37)请问哪里有关于OEE的资料啊，最好有计算表格的。谢谢啦 各位高手前辈大家好
我这里有几个疑问，希望各位赐教啊！这里先谢谢了～～
我现在工作的工厂是做单一品种轴承的，每个产品加工周期都很长，一般都需要一个班，8个小时以上。
但是有几个设备比较特殊，一个是平面磨：一天工作8个小时，真正机器运行的时间不到2个小时，{词语被屏蔽}时间都是在检验、清洁工件、清洁工作台了。这些时间我应该怎么归类呐？时间开动率 = 开动时间/负荷时间
而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间
开动时间 = 负荷时间 – 故障停机时间 – 设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
如果把检验、清洁工件、清洁工作台时间全部计算到“设备调整初始化时间”里面，这样计算的结果OEE就非常低了。
请各位高手前辈帮忙确认这样的归类有无错误，拜谢～～ 学习，学习！多多学习一下各位先进的思想~~~ 学习了，现在我们公司还没开始搞这个 回复 ALAN卢 的帖子
这样归类是正确的，机器保养得时间也是一种浪费，但是这种浪费是不可消除的，只能尽可能的短，所以为什么实施5S和TPM，就是为了减少保养维修的时间，提高OEE。 多谢多谢！
请问您有计算月度的OEE数据吗？如有您是如何计算的呢？
我公司的同事告诉我一个很简单的计算方法：
OEE=实际输出/实际工作时间 OEE是一个整体的概括，不是和那些无关，虽然到最后只和产出的数量和可用工时有关，但是那样的话就不能反映出问题出在那个环节，OEE下面的各个稼动率能反映出各个环节的实际的概况。 随便看看，谢谢 每次都是诱惑我们前来送经验…^_^