（讨论）如何用线平衡分析做效率提升改善(ZT)
本帖最后由 bodaosjf2 于 2009-2-15 17:13 编辑 </i><br /><br />
如何用线平衡分析做效率提升改善 <br />
线平衡分析，这一基本技能与工作，工作与学习过的IE朋友来讲都不会陌生，线平衡分析能做，但是大家又是如何利用线平衡分析来做改善的呢？<br />
线平衡分析是IE基础中的一项技能与工作，但这项工作只能反映现场一个状况而已，并不能在现场得到一个改善结果。线平衡分析，是效率提升改善的一个环节，那么也只能是改善环节中的统计与分析阶段。线平衡改善也就是效率提升工作，按照如下步骤制定工作进程表进行（一定要做好工作进程表）：<br />
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一、 选择改善对象<br />
效率提升改善选择对象要有两个：<br />
1、首先是要选择做效率提升改善产品型号，先利用P-Q图进行分析，用ABC法进行选择几个所要改善的产品型号备用。另外还要看看过去该产品的生产效率记录，初步估计其改善的效果有多大，然后再确定该产品。<br />
2、选择所要改善的线体，线体的选择注重两个方面，一是要线体的人员必须要安定；二是要线体的组长要有积极主动改善的思想，而且执行力要强，选择这一条是相当重要的，这必须要在平常工作中，长期观察，以及与产线组长沟通方可得到的，这也是改善中很关键的一个选择。<br />
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二、线平衡分析——统计分析阶段<br />
线平衡分析也分为三个步骤：<br />
1、线平衡统计：统计过程无非就是进行现场工时测量，没个工位时间测量至少10组数据。如果多数是设备作业，这个时候就要对设备进行时间测量。并记录下实际的产量。<br />
2、线平衡分析：按照线平衡分析的方法进行。注意寻找瓶颈工位及时间，得到线平衡率是多少，这个将作为改善的原始基础数据，以做改善过程中的对比用。<br />
3、改善目标评估与确认：根据线平衡分析的数据，以及对各工位时间的掌握程度，初步估计需要提升的目标。根据目标与实际的差距进行再次分析各个工位时间，寻找正瓶颈与负瓶颈的现况（正瓶颈是超过平均时间最高的工位，负瓶颈是低于平均时间最多的工位，负瓶颈主要是浪费过多），同时还要兼顾二次瓶颈与多次瓶颈。分析时找出各个解决的办法，比如，那些工位可以运用工装，那些工位需要引入自动化，那些工位的部件可以线外完成，并确定这些改善办法是否可以实现，如此以后再用ECRS进行工位调整或线体调整。<br />
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三、改善方案的制定与实施<br />
根据以上分析出的改善方法制定改善方案，主要是分配一些任务，比如：工装、自动化设备、场地调整、人员安排的工作任务由谁负责，什么时候完成，如何完成等等内容，以此督促其他部门人员完成配合工作。并完成新的SOP。当所有的制定的任务都完成的时候，就在产线上进行新的实施过程。<br />
四、效果跟踪<br />
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效果跟踪需要生产保证实施线体的产品型号与人员不可随意变动。持续时间20天到1个月，每天进行线平衡统计。前一两天每工位测量时间可在5-8组数据，后面的可每天测量3组数据即可，同时记录下每次测量时候的实际产能。计算出每天测量的线平衡率，将这些数据与基础数据画出趋势图出来，以确定改善进展情况。<br />
五、改善总结<br />
总结就不多说了，注意一个关键点是，尽量用图表进行总结。<br />
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不知道大家对用线平衡分析做效率提升改善都要那些见解，有多少说多少。
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bodaosjf2 (2009-1-09 14:09:25)
实现了连续流以后改善的重点一个就是减少线换产的损失,提高柔性;还有一个就是线平衡的提高,提高效率<br />
大家可以先总结一下大概有多少种线体啊<br />
(1)直线布置,工位间手工搬运<br />
(2)传送带形式<br />
(3)单元布置,零件体积小在工作台上传递<br />
(4)单元布置,零件体积大在搬运车上在工位间流转<br />
(5)吊挂线<br />
不同的线体优缺点都不同,追求平衡的方法也不一样,我先说第一种:<br />
直线式手工传送,单个工位效率高,但是换产时间长,不合适小定单,可以通过在制量增大来减少搬运浪费和弥补不平衡;物料流转会有交叉和倒流,但整个布置看上去比较整齐,做车间布局也比较容易,容易计件计薪,但同时在制不好控制,对于质量问题反馈晚,容易出现批量不良<br />
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欢迎大家讨论啊
futurepower (2009-1-09 14:50:01)
楼上的朋友写的不错，满有心得的!! 学习了<br />
感谢
BUKD (2009-1-09 15:29:05)
楼主，转贴别人的帖子最好标明出处啊<br />
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基本道德
spaceman (2009-1-09 16:51:25)
之前碰到一个问题就是也是工位平衡问题<br />
我们的工位标准时间一般在17－20秒之间 前面的工位相对的操作时间有一定的富裕大概少上2－4秒 但是工作量重新分配的时侯 发现相近的工位的动作没有办法移到这个工位 一移过来变成他的操作时间变长了（没有刚好2－4的操作动作给他）
BUKD (2009-1-09 16:54:07)
操作动作拆分过细时会有这样的问题，零头的损失占周期时间的比例被放大了<br />
工人的拿取动作在流水线上造成的浪费比例更大也是这个道理
arkles (2009-1-13 09:55:24)
<img src="http://bbs.6sq.net/images/smilies/default/lol.gif" align="absmiddle" border="0"> <br />
请问平衡率是不是按如下公式计算:<br />
平衡率=(各工序时间总和/(工位数*CT))*100
bodaosjf2 (2009-1-13 11:05:47)
线平衡统计：统计过程无非就是进行现场工时测量，没个工位时间测量至少10组数据。如果多数是设备作业，这个时候就要对设备进行时间测量。并记录下实际的产量。<br />
2、线平衡分析：按照线平衡分析的方法进行。注意寻找瓶颈工位及时间，得到线平衡率是多少，这个将作为改善的原始基础数据，以做改善过程中的对比用。<br />
3、改善目标评估与确认：根据线平衡分析的数据，以及对各工位时间的掌握程度，初步估计需要提升的目标。根据目标与实际的差距进行再次分析各个工位时间，寻找正瓶颈与负瓶颈的现况（正瓶颈是超过平均时间最高的工位，负瓶颈是低于平均时间最多的工位，负瓶颈主要是浪费过多），同时还要兼顾二次瓶颈与多次瓶颈。分析时找出各个解决的办法，比如，那些工位可以运用工装，那些工位需要引入自动化，那些工位的部件可以线外完成，并确定这些改善办法是否可以实现，如此以后再用ECRS进行工位调整或线体调整。<br />
我不知道大家這個是在試產還是在量產，現在大家都推行Lean,訂單量少，型號多這已經是一個特點，如果你在每一個工位都去測時，然後計算，再重新排定工位，這需要多少時間，我覺得選定訂單量大的還可以，另一種方法是在量產之前就做好，可是這樣做有些不準確的。
bodaosjf2 (2009-1-13 11:06:07)
1 如果是新线新机种，应该在量产前就应该对流水线作一个初步的平衡分析，针对大批量订单不断跟踪改善2 每位员工的操作有所不一（有快有慢）需要操作的标准化，也要不断的跟踪 3 平衡率改善并不难，难得是怎样标准化（这个是最头疼的事，也就是对人的约束力）这是在一般企业里无论是操作工，还是基层管理员都是一种考验，也是对推行者耐心的考验。请大家踊跃的讨论！
Alford (2009-1-14 16:44:37)
马上就要去做新产品线平衡的工作了，希望从上面学到的会对工作有帮助!
spaceman (2009-1-16 15:03:44)
在做生产线平衡估计在生产线试产前做感觉比较好。如果量产的时候做有的时候改的地方比较多“伤筋动骨”，有一个缺点标准时间比较不准，但是得到标准工时还是不较容易，可以用ie里面的动作预设mod方法 或者mtm 别的如系统时间法。得到标准工时还是比较快
Joewang (2009-1-22 00:57:52)
Thanks for COPYING to this forum. xin ku le !
lostwarriors (2009-2-14 15:15:29)
恩，分析的确实不错
bodaosjf2 (2009-2-15 17:13:05)
yes 感谢楼主分享 xuexi xuex xi 感谢楼主分享 哦，最近搞得很乱，IE跟操作员的关系真的很复杂，测到真实的数据不简单哪 目前在分析线平衡的时候 存在一个问题：
为了达到一定的产能可能会在一些工位 增加人力这样线平衡率 就会变得很低
为了让线平衡 好看 又只能给 非瓶颈站位 宽放一些时间感觉 有时候IE很矛盾 恩，分析的确实不错 回复 6# 想勤奋的浩子
线平衡并不是要一味的追求平衡率高，85的话就很高了，关键点在于如何ECRS超过TT的作业内容 楼言所言“平均时间”是不是节拍啊？看似楼主讲的很有道理，可是对于现场IE来说，上面的情况只能是理想状态，无论人员稳定于否，主管配合于否，只要效率低，产量低，你都必须做平衡改善！ 如有兴趣大家可以深入交流，QQ:857897241