关于大型连续化工生产是否适合做精益，请大家指点
精益生产起源于加工制造业，5S、看板、OEE都似乎是量身定做的，对于大型连续化工生产是否可推行，希望大家一起探讨，也请高手给予指导。<!--article end-->
qingshui929 (2008-12-15 05:37:17)
我也在想这个问题！
wxx99yh (2008-12-16 06:01:25)
我也想问，请高手指教！
wxx99yh (2008-12-16 06:01:25)
我也想问，请高手指教！
woonty (2008-12-16 08:01:06)
施行起来非常困难<br />
化工生产不同于其他行业，甚至很多品管手法都无法应用<br />
期待做过化工品质管理的高手指点迷津
gli1981 (2008-12-16 16:20:14)
本帖最后由 gli1981 于 2009-2-3 14:27 编辑 </i><br />
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化工企业确实会区别于传统的制造/装配企业，但是实施精益却是完全可以的。关键是要建立Process Thinking。之前提到的5S，Kanban，OEE其实并非特定，而是基本可以适用于任何的生产型企业。如果能把lean的改善和six sigma的一些工具结合起来，应该能达到很好的效果。目前很多国际上的化工企业在推行过six sigma后，又转为推行lean，比如GE或者中石油。
futurepower (2008-12-16 16:50:59)
同意6楼朋友的见解, 是可以做的, 那天与一个以前在化工行业做的同事讨论到了这个问题. 我们发现了一些机会可以做. 但是要以行业背景为指导, 全面分析改进的可能性,找到总体的收益改善可能性, 不要片面的认为好象改进不少， 也许还有一些给忽视了.<br />
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但是我自己是没有做过的, 还是希望有经验的朋友可以分享一下
天平007 (2008-12-18 21:02:45)
感谢楼上几位的分析，我在浙江宁波，制药和我们还是有很大的差异的，我们的生产是框架式大型连续化工生产，制药与精细化较类似，但与我们不同。<br />
这段时间也在研究类似我们公司是否适合精益的问题，现在感觉思路在慢慢清晰，其实LEAN是一种思想，目前通过运用一毓的工具改善不合理的地方，消除浪费，所以从这一点上来说，任何行业都可以推精益，只是要将理念与企业的实际相结合。
cuppaccino (2008-12-19 15:39:28)
9# <i>天平007</i> <br />
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同意，我所在工厂是造纸厂，感觉也很难推行精益，成效不明显。不过现在明白它不过是种思想，告诉我们时时刻刻不要忘记改善。
实践者 (2008-12-19 21:06:05)
个人认为，任何行业、任何企业都可以推行精益生产。精益是一种理念，适用于任何行业。<br />
比如说，制造业可以推行精益生产；服务业可以推行精益服务；管理类的企业可以推行精益管理……<br />
但是，精益生产起源于制造业，所以其原有的要素未必适用于其他行业，但也正因为精益是一种理念、一种思想，所以它没有固定的工具和推行模式，它只是提醒我们要一直致力于改善现状，凡是对“消除浪费、提高效率和质量、降低消耗”有实质作用的任何行动，都是为“精益”服务的，所以我们不能把精益生产人为固定化、局限化！
DEI (2008-12-19 22:00:53)
如果照搬照抄那些精益工具，是比较困难，一个是离散式一个是流程式，不过精益的思想是肯定适用的。
solitude (2008-12-20 02:11:37)
精益只是一种思想，无论什么行业，都可以推行<br />
至于5S、看板、OEE这些只是达到目的的工具，而不是目的本身<br />
工具不趁手没关系，结合自身特点，创造发明适合自身企业的新工具
futurepower (2008-12-20 02:28:14)
同意楼上的观点. 不要去固化什么...<br />
实际上制造业的精益的一些工具与方法是可以拓展的, 原理是一致的!! 同样的工具可以用于到不同的行业与企业. 不过外核是要变化， 但核心是一致的
Chem_001 (2008-12-20 06:55:49)
照搬不是目的，有效利用吸收，转变为适合公司的工具，有效地减少损失是根本。不能一味的追求上套。个人看法<img src="http://bbs.6sq.net/images/smilies/default/tongue.gif" align="absmiddle" border="0">
天平007 (2009-1-02 12:57:26)
有没有高手是流程化企业的？有没有老师做过流程化企业的咨询？请指教
rexxing (2009-1-02 18:05:42)
现有的方法，流程只能做一些参考，具体的还要根据实际要修正，变更才好。
liu16949 (2009-1-02 18:06:09)
完全可以做，结合你们的实际生产特点和管理现状，以管理的手段来合理调整、改进、优化企业运营，并建立起科学的、系统的日常工作流程和改进机制，精益不单单的对制造业，而是可以适合所有行业采用的，推行时切不可照搬硬套，一定要结合实际、灵活应用，所有的工作特征都要结合你行业特点，实现以软管理来掌控硬基础，管理是手段，管理是方法，而管理的对象可是各种事物，所以你公司完全可以实施精益管理，，，具体你公司推行精益管理的注意事项如下：<br />
1、上下一心，明确建立精益管理的热情和良好认可的心态，最好最高领导副手亲自抓；<br />
2、深入学习和掌握精益管理的科学理论思想及有关特定工作方法、技能；<br />
3、选择局部项目或一个流程做精益管理试点，总结经验和练兵，并记录前后改进变化，以此为契机；<br />
4、可成立若干精益小组，以点带面、由少到多的广泛实施精益模式，案例总结、表彰、推广，以起到“传帮带”和“星星之火可以燎原”作用；<br />
5、长期进行相关培训，主要是意识方面和工作技能方面；<br />
6、逐步形成自己的精益管理模式，并转化成企业系统管理文件规定，同时也要把精益管理作为企业文化一部分来塑造；<br />
7、其他（要建立一个新管理模式需要考虑问题很多的，需要主导者作为一个系统工程来对待）<br />
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以上建议希望对你有所启示和帮助，祝精益管理给你司带来更大发展！
bodaosjf2 (2009-1-02 18:31:34)
那些是具体工具<br />
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首先你要明白什么是LEAN，那不是工具，是思想，是哲学<br />
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你要灵活运用，不能生搬硬套啊！！！<br />
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是让事物处处处在增加价值的流程<br />
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你要学会了IE才去谈LEAN<br />
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否则岂非谈皮毛？
wallacech (2009-1-12 16:34:50)
我觉得精益跟多的是一种思想和观念，而不是一味的死板硬套，根据不同的企业，实行不同的方法。最终的目的是企业效益最大化。这才是精益的目的。
maozhg (2009-2-03 21:15:01)
我在糖果行业。建议，与其说做Lean，不如推行TPM吧。设备密集行业，TPM更专一些。事实上，市面上关于已有的Lean体系、概念，未必一下子能转嫁到你所在的化工行业。一不小心，你要找了个别的行业的TPS顾问且没有化工行业的经验，一不小心，你所在的公司就成了他的小白鼠了。<br />
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BTW, 但愿没人说，TPS 和TPM是一回事。
futurepower (2009-2-04 01:11:45)
人家是问一些 具体的应用方法与工具,或者有些实际的例子.<br />
不要动不动就讲: 楼上你为何这么吊 帮帮顶顶！！ LZ说的很不错 学习了，不错，讲的太有道理了 没用的，楼主，就算你怎么换马甲都是没有用的，你的亿万拥戴者早已经把你认出来了，你一定就是传说中的最强ID。 不要看不起我... 我是个好孩子 潜水党出来挽一个 帮你顶下哈！！