轿车整车厂生产物流系统构成-精益物流
.如图l所示轿车整车厂系由冲压、焊装、涂装和总装四大生产工艺车间构成。前3个工艺过程完成车身的生产，最后在总装配车间进行车身和零部件的合成，形成整车。冲压车间和焊装车间的分总成工序实行成批轮番生产，焊装车身合装线→涂装车间→总装车间按流水生产线布置。从需求分析角度出发，结合轿车生产工艺过程特点，轿车整车厂生产物流系统分成车身流和零部件流两大部分。车身流是第一层相关需求。顾客对整车的需求(车型、颜色、主要选装等)，通过订单系统的定义，首先表征在车身上。车身流转到哪个工序，那个工序就要进行相关的加工或装配，就需要相关的原材料或零部件。车身流可被视为主产品流。零部件流由生产制造环中的自制件和供应环中的外购协配件组成，从所占比例来看，它们是轿车整车厂物流系统的主体。一个基本车型的轿车由两万多种零部件构成，其中，需要在轿车整车厂进行加工或装配的有2000多种，经过四大工艺、上千个工序和一百多个外协供应商协配才能完成。其产品复杂程度和生产组织控制难度高，物流管理工作量十分巨大，需要一个合理、高效、低耗、灵活的物流系统来支持。
在准时化拉动式模式下，轿车整车厂的生产物流启动过程是：市场拉动总装，总装拉动涂装、涂装拉动焊装；车身流拉动自制零部件流和外购零部件流，形成一个销一产一供的拉动式运动。在这个物流运动过程中，订单是外部顾客独立需求拉动相关需求生产和供应的第一个信息媒介。整车厂在提高市场预测准确性的同时，应尽可能加大订单生产的比例，让订单拉动装配线，不生产用户不需要的汽车。
订单拉动装配线是通过均衡化混流生产计划和徘产控制管理实现的。在准时化生产中，也需要根据企业的经营方针和市场预测制定年度计划、季度计划以及月度计划，然后据此制定出日程计划。但这些计划都是滚动调整的动态计划，对生产只起到预测指导和参考基准作用。真正作为生产指令的最后的排产顺序指令只下达到最后工序，即总装配线。其余工序没有排产指令，而是被总装配线由后序顺次上溯，通过看板或同步控制信息拉动进行。
总装车身排产顺序决定混合装配线上不同车型的投入顺序，实现对市场需求订单的“准时化”满足，其指导思想是均衡化的多品种、小批量混流生产3原则：即数量均衡、品种均衡、混合装配。
数量均衡是指总装线每日的产量基本保持恒定。如果总装产量波动很大，在时间和数量上无规律地消耗零件，上游车间和工序以及供应商就不得不在生产资源(人、机、料、能源)方面保持足够的余量，以承受负荷高峰；而在占大部分时间的非高峰负荷期间，就会产生资源闲置浪费。同时，由于拉动放大效应，总装产量变化越大，前工序的同步适应难度就越大，极易导致生产混乱。因此，总装配线的日排产量一般要求根据月度计划产量均匀分配到每个工作日。
仅有数量方面的均衡是不够的，因为现代市场需求是丰富多样的，要对其有快速的适应性，在单位时间里尽可能生产多种型号产品。必须根据市场订单的实际需求和每日产量均衡的限定，确定总装配线上每种车型品种的日均产量，这就是品种均衡。
混合装配就是按照数量均衡和品种均衡的要求，依据日均产量和车型比例的规定，均匀交错地混合安排总装上线口的车身流投入顺序。这使得总装线能够在同一单位时间内生产多种车型，从而尽量满足市场的多样性外部独立需求；对相关需求中的生产环和供应环则提供了均衡消耗、减少负荷波动、提高生产效率方面的支持。
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