暗灯系统在丰田公司的应用-丰田精益生产方式TPS
.很多企业，为确保生产进度，严格禁止员工停线。员工没有固定的工作区间，经常因为出现问题跟着流水线走出很远，好不容易完成了又匆匆跑回去接着该死的下一个待装的产品，直到最后问题成堆，管理人员不得不将生产线停线来。这样的管理员工看上去挺努力，实际上质量和效率都很不理想。员工超出本工作区域工作，预示着他没有按照标准化操作，也许他很努力地折腾了8分钟，可是执行标准化操作只需要5分钟，3分钟就在他的忙碌中浪费了，不仅浪费了时间，而且掩盖了问题。 丰田公司为杜绝这种现象，早在1960年代，他们在流水线上设置停线按钮，当工序出现问题不能在规定的作业时间内完成，操作人员可以拉下暗灯，将生产线停下来，寻求班组长及相关人员解决问题，以确保问题不流到下道工序。经过长期的完善和发展，逐步形成了现代意义的采用电子控制、拥有声光信号的暗灯系统。 暗灯系统在当时的美国以及西欧等国企业看来是不可思义的。怎么能让整条生产线停下来，让所有员工等待一个工序去解决问题呢？但恰恰相反，就是这种停的思想让生产最终达到不停的境界。虽然表面上看，停线浪费了时间，但这能够充分调动全员的参与，锻炼员工的技能，提高小组的团队合作精神，随着小组问题解决能力的增强，实际稳定下来后，实行暗灯系统的生产线远比没有实行暗灯系统的生产线效率和品质都要高。精益生产网—中国精益生产推广平台，为中国企业精益生产管理提升而努力!你可以在这里学习、交流5S、TPM等精益生产管理工具，分享精益生产推进的经验和方法。
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