案例
呵呵，发个作业给大家分享。。 我先来支持一下。:21)案例分析
天鸿公司的领导层近一段时间是又喜又忧，喜的是近2年汽车市场热销，天鸿生产的同步器销量大增，市场占有率不断扩大。忧的是最近出现了生产能力不足无法满足市场需求的状况。几家主要客户近日又纷纷打来电话要求增加发货。公司加班加点每周工作7天仍满足不了客户的需求（每天2班生产，早班6:00-16:00，晚班16:00-2:00），为了扩大生产能力，满足客户需求，进一步提高市场占有率，公司投资近8000万元人民币增加设备、扩建厂房。但设备采购周期最快也要半年，再加上安装、调试真正能形成生产能力至少要7、8个月。由于近几年汽车产业高速发展且利润非常高，所以同行业其他竞争者也看好汽车同步器的潜在市场，纷纷扩大产能，提高管理水平，以期占有更大的市场份额。
第一：时间！这里2：00-6：00的四个小时浪费！完全可以三班两倒（12H）或三班倒！
目前天鸿公司由市场部进行市场预测及接收客户订单，市场部进行市场预测或接收订单后，进行分析整理制定出客户需求转交生产管理部，生产管理部根据市场部整理的客户需求计划制定生产计划并下达到制造车间，由于市场需求变动较大，市场部与生产管理部经常需要开会调整计划，有时一天就要调整几次，所以生产管理部专门抽调了2个人在现场进行生产调度，制造车间完成生产后，将产品转交由市场部管理的成品库，由市场部负责发运，整个过程需要15天左右。
生产过程中，首先由采购部从钢厂购买钢材，钢材直接运送到外协厂进行毛坯锻造，锻造完成后由毛坯外协厂运到天鸿公司进行正火去除应力（注：外协厂没有能力自己购买正火设备）。正火后由毛坯外协厂拉回进行粗加工，然后正式向天鸿公司交付毛坯。由于市场需求不断变化，天鸿公司给毛坯厂下达的毛坯需求计划也随时调整，月底天鸿公司和毛坯厂结算时经常为钢材库存、已锻造成形的毛坯半成品和料头、料耗等问题纠缠不休。
第二：计划控制问题！1）生产选择：相近和大单、持久性单为首选；2）计划安排及控制（JIT）；3）SQE的配置。等
天鸿接收毛坯后进行精加工，完成精加工后需要热处理，由于天鸿生产的产品为盘套类零件，热处理变形较大且难以控制，经常影响生产进度及产品质量，公司认为应该将热处理作为关键技术加强控制，斥巨资从国外购买6台热处理设备自己进行热处理。但由于生产需求不断增加公司现有热处理能力不能满足要求，不得不将其中一部分热处理委托热处理外协厂（目前有5家热处理外协厂），市场淡季时则完全由天鸿公司进行热处理。
产品的重要性原则！）客户要求的精度决定了处理对象；2）前期的准备工作。等
天鸿公司按照产品组成生产线，生产线布置成大U型如图1所示，由于设备大都较重（几顿），必须由设备动力科专业人员使用叉车等搬运，设备动力科布置生产线时考虑到设备维修时方便，每台设备的间距都稍大一些。每条生产线有十几道工序，操作工也为十余人不等，每个人多的操作3－4台设备，少的只操作1台设备，有的生产线5－7台相同的设备（如图1中的插齿机）一字排开由2名操作工共同操作，经常是顾此失彼。生产线上大部分工序为自动加工，操作工负责装卸工件、质量自检等工作，有的工序机器加工节拍较长人需要等待，有的工序工件装卸时间较长，机器需要等待。
IE的基础工作！ST和节拍控制，线平衡问题，材料的位置（物流）。等
例如，几乎每条生产线都有的铣槽（图1中的铣三槽）工序，为了提高加工效率通常将5个工件穿在一根芯轴上同时加工（如图2所示），一个加工循环完成后将工件和芯轴从机床上取下，需要将芯轴夹紧在机床旁的台钳上，松开芯轴上的螺母将工件取下，再将未加工的工件装在芯轴上拧紧螺母，然后装到机床上进行下一次加工，每次装卸需要30秒左右（6秒*5件）。机床自动加工循环时间约为2分钟。图1所示生产线的加工能力及节拍如1表所示。
机械加工能力卡片 零件名称 生产线名称 本规格定额
CAS5-20齿毂 3－B1 960（件/时 ）
工序号 工序名称 机床名称型号 机床数量 机动时间 （秒/件） 装夹时间（秒/件） 本序工时（秒/件） 小时产量（件/时） 8小时产量（件/班）
10 精车里孔端面 C7620 1 14 2 16 225 1800
20 精车另一面 CJ6432 1 12 2 14 257 2056
30 铣油线 XA6132 1 16 4 20 180 1440
40 拉花键孔 L5110A 1 12 4 16 225 1800
50 精车外圆 C7620 1 10 2 12 300 2400
60 精车空槽2面 C7620 1 18 2 20 180 1440
70 铣三槽×5件 XA6132 2 23 6 29 124 992
80 钻孔φ7 Z4112 2 15 2 17 211 1688
90 钻孔φ8 Z4112 1 6 3 9 400 3200
100 插齿 Y5120 7 24 3 27 133 1066
110 磨棱 YX9332 1 14 3 17 211 1688
120 铣残齿×5件 XA6132 1 24 6 30 120 960
表1：同步器生产线加工能力表
根据市场需要，天鸿公司产品开发部每月都要进行大量新产品的开发，经常需要调用生产线上的设备进行试制，为了缩短试制周期，工装夹具尽可能借用已有工装夹具，有时为了赶制新产品，干脆直接到生产线旁的工装夹具上拆卸一些工装夹具零部件。生产线换活时工装夹具经常缺东少西，增加了换活时间，生产线为了不影响产量，尽可能加大生产批量减少换活次数。
这还是计划问题和管理问题！要做到时间和夹具的控制，即时时跟踪原则。等
为了应对日趋激烈的市场竞争，天鸿公司领导层意识到天鸿公司必须走精益生产之路，提高公司管理水平和竞争力。工厂主要管理干部经过培训虽然对精益生产的概念比较了解,但一旦要付诸实践,却深感困惑,不知从何处下手。
问题：
1． 试分析天鸿公司目前存在的问题是什么，面临的危机是什么？
2． 天鸿公司如果实施精益生产应该解决其目前业务和生产流程中存在的哪些问题？存在的浪费有哪些？
3． 以图1所示生产线为例，为充分挖掘内部潜力提高生产能力和生产效率应进行哪些改善？
以上仅仅是给各位的部分提示，以此来回答这三个问题应该有方向了吧？ 下载了，现在在上班没有时间考虑，等我有空时，好好的思考一下 怎么？没有其他人感兴趣吗？！ 先支持一下 看看在说 掌握运用 资源 既然做汽配行业，按TS16949控制文件做，各部门协作好，不要动不动就把包袱丢给生产部（生产现场） 本帖最后由 栀子花 于 2009-2-6 11:41 编辑
略为研究了一下，以下纯属个人看法，仅供参考！
问题点一：存在投资的风险；
问题描述：公司投资近8000万元人民币增加设备是否有计算投资回报率及回报周期。
解决建议：根据市场长期需求、同行竞争能力、结合公司产品发展定位（其核心竞争力是技术/质量/生产力）来计算投资回报率及回报周期，确定是否有投资的价值。另外需注意的是在采购设备半年内同时完成厂房扩建（保证在设备采购回来可以立马进行调试等工作）其困难度是非常之高，应该说是没有可能。
问题点二：与供应商存在矛盾；
问题描述：月底天鸿公司和毛坯厂结算时经常为原材料、半成品、成品毛坯、不良等问题纠缠不休。
解决建议：将毛坯成品全部作业发给外协厂，同时将正火设备一起租给外协厂。需考虑的问题有：
（1） 双方签订租赁合同，由天鸿公司提供技术支援；
（2） 协助考虑外协厂正火设备所需水、电、气等因素的考量；
（3） 协助考虑外协厂Layout优化及作业流程优化；
（4） 思考如何建立长期稳定的供需关系，如购买对方的股份等；
（5） 从成本角度来说因库存、运输、营销管理费用会有降低，因此整个毛坯的价格应该是降低的。
问题点三：公司内部流程混乱且各部门作业出现脱节现象；
问题描述：市场部、生管管理部、制造车间等各部门流程混乱，同步性差。
解决建议：（1）利用流程图（从头到尾）将客户订单到成品出库整个作业依部门画出，考虑哪些作业是可以同步进行（如拿到订单市场部、生管部、采购部应该是几乎同步进行需求转化）；哪些环节是否省略的；
（2）所谓2个人在现场进行生产调度表明生管与生产是脱节的，生管没有及时掌控到现场生产信息，另外增加人员调度只是将问题掩盖，就如出现品质异常不去寻找问题的根源，而是一味增加人员来掩盖问题的发生一样。
问题点四：交货周期时间长；
问题描述：从Sales Order到FD Shipping其交货周期时间长达15天。
解决建议：画出产品价值流图析（注意从后往前推），寻找交货周期长的根源。
问题点五：质量问题；
问题描述：热处理变形较大且难以控制，经常影响生产进度及产品质量，公司认为应该将热处理作为关键技术加强控制，公司将自己的瓶颈或者是短处（热处理品质问题）做为关键技术控制的理论就是不正确的，况且外面已有5家热处理公司随时待命。另外斥巨资从国外购买6台热处理设备自己进行热处理并不是真正解决品质异常的方法，换种说法其实是在制造更多的不良。
解决建议：千万不要考虑斥巨资从国外购买6台热处理设备，解决问题正确方法从长期措施应该是寻找发生异常的根源进行改善，而临时措施就是将其发给外协加工。另外一点是是可以学习和借鉴同行业的先进的东西，正好有5家好好借鉴一下。
问题点六：新产品开发流程混乱；
问题描述：新产品的开发随意拆卸一些工装夹具零部件，造成生产线换模时工装夹具经常缺东少西。
解决建议：（1）必须写出新产品开发SOP及流程图；（2）对于工装夹具应该进行台帐管理，明确具体的责任者；（3）做好工装夹具的5S管理，以下目视化管理；（4）定期对工装夹具进行盘点及维修工作；
问题点七：组装线生产混乱（精益生产）
问题描述：组装线生产混乱主要表现在以下几个方面：
（1） 生产线布局不合理（两工位之间留着维修空间），作业流程极易中断及库存增加；
（2） 人机联合作业时未合理计算需求人数，造成人员配置过多（如客户需求=960PCS/8H粗略计算三人即可完成全部作业）出现作业等待；另外操作N台机没有合理加工顺序容易造成机器出现停机现象且看起来特别乱；
（3） 某些工位同时加工5个零件造成半成品积压，需要更多的空间来放置半成品；
（4） 质量自检浪费时间，因机台基本上为自动作业，其发生变异的可能性非常低当然需要数据的支持（很多时间只会在机器故障或更换产品时可能会出现批量性不良），如果可能建议采取抽检作业，规定抽检频率；
（5） 铣槽工序取下工件和芯轴在机器停止时进行组装螺母纯属浪费；
（6） 生产线整体生产安排应该以瓶颈工程来安排生产计划，而非单个工序进行产量计算。
（7） 生产线平衡率非常低；
（8） 没有看到客户的需求，无法计算节拍时间。因此无法知道我们现在生产的是否正是正是客户需要的。
解决建议：我想想再写；呵呵~~~ ding