实践5S运动 _ 工业工程网
实践""5S""运动""5S""运动兴起于日本。其中的5个""S""分别是日语""整理""、""整顿""、""清扫""、""清洁""、""素养""用罗马音表示时的首音。在不同的企业里，人们对于""5S""各有不同深度或不同侧面的理解与诠释。但可以肯定的是，""5S""已经成为工业企业里一套关于现场管理的基本常识和基本技能。
""5S""的定义是简练的-
1、整理：将工作场所内的所有物品都区分为""必要""与""不必要""两种，并且把不必要的物品立刻清除掉。
2、整顿：把工作场所内必要的物品按照""定品""、""定位""、""定量""的原则摆放好。
3、清扫：把工作场所内看得见和看不见的地方都擦扫干净。
4、清洁：通过持续的""整理、整顿、清扫""，维持工作场所的整齐和洁净。
5、素养：正确地遵守事先定好的规则，养成良好的工作习惯。
当然，仅仅知道这几个定义是不够的，因为""5S""与其说是一种理论，倒不如说是一种实践活动。我们只有在实践过程中才能真正体会到它的真义。
常见的不良现象
在生产现场中，经常见到的不良现象有：
一、工作人员穿戴不整。如男员工头发蓬乱，留长发，或衣服敝开；女员工头巾脱落；鞋子拖搭，衣服肮脏等。其不良影响有，
1. 有碍观瞻，影响工作场所的气氛；
2. 给人懒散随便的感觉，影响工作士气；
3. 穿载不整齐不统一，由于不容易识别而妨碍可视化管理；
4. 在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生危险。
二、机器设备摆放不当。如生产线上的设备阻碍作业者的动作，或设备的个别地方向人行通道伸出而阻碍行走；运输工具停在区域线以外等。其不良影响有，
1. 生产线设备摆放不当会使作业流程不通畅，影响作业效率；
2. 由于机器摆放位置不当可能会增加制品搬运距离；
3. 设备摆放在通道上影响材料或成品的运送，也容易发生危险。
三、机器设备保养不当。如马达等转动设备没有定时加油；空调机滤气网没有及时清扫；机器上磨损的部件没有及时更换，等等。其不良影响有，
1. 机器不整洁，使用者会感到不舒服，影响工作士气；
2. 机器设备保养不好，影响它的使用寿命；
3. 机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质；
4. 机器设备保养不好，导致故障频繁，影响生产效率。
四、物品随意摆放。如原材料不限量摆放或混放；半成品在传送带上放置凌乱；不良品在修理区摆放混乱，等等。其不良影响有，
1. 原材料乱摆放容易发生混料，造成品质问题；
2. 物品乱摆放，找要用物品很困难，影响工作效率；
3. 物品乱七八糟时，其数量不易把握，影响管理；
4. 容易造成物品堆积，浪费场所与资金。
五、工具乱摆放。如不同规格的工具摆放在一个无区分的工具箱中，或工具与设备零件混放在一起；工具用完后不放回原处，等等。其不良影响有，
1. 工具用完后不归位，容易损坏或丢失，增加生产成本；
2. 工具乱摆放，寻找困难，影响工作效率，同时增加不必要的人员走动，造成工作 场所秩序混乱；
六、走道不通畅。如材料摆放过多，占据过道；成品摆放在走道上；周转箱摆放在走廊中，等等。其不良影响有，
1. 影响材料或{词语被屏蔽}物品的运输，降低工作效率；
2. 工作现场不流畅，有碍观瞻；
3. 容易发生危险。
七、工作人员的座位或坐姿不当。如作业椅过高或过低；工作时翘二郎腿，等等。其不良影响有，
1. 容易产生疲劳，降低生产效率及增加品质变异的机会；
2. 有碍观瞻，影响作业现场士气。
以上各种不良现象必将导致一种或多种浪费。大体上有：
1、形象浪费：主要由仪容不整、坐姿不当、设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。
2、士气浪费：伴随形象浪费而产生。
3、场所浪费：主要由机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅等造成。
4、资金浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。
5、效率浪费：主要由机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅、坐姿不当等所造成；
6、人员浪费：伴随生产效率降低而产生。
7、成本浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。
8、品质浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工作人员坐姿不当等造成。 没用的，楼主，就算你怎么换马甲都是没有用的，你的亿万拥戴者早已经把你认出来了，你一定就是传说中的最强ID。 支持楼主 谢谢楼主的信息 相当不错，感谢无私分享精神！ 看帖回帖是美德！:lol 路过，学习下 每次都是诱惑我们前来送经验…^_^ 谢谢楼主的信息 楼上你为何这么吊