一家世界500强的日用品公司，在其香皂流水生产线上，发现有空的包装盒（没有装入香皂）流入包装箱，造成客户投诉的情况。

公司立即成立整改小组（Team），组织生产、技术、质量、设备等多部门的人员参与，成功解决了问题。

解决方案是在终端流水线增加了一台“称重设备”，并能自动将重量超出设定公差的包装盒剔除生产线，经过跟踪验证，确定了其可靠性，最终在公司的其他工厂推广使用。

先别走！！！  因为……

故事还没有讲完，在国内做香皂的某乡镇企业，发生了同样的问题，空的包装盒入箱，私人老板立马找到了车间主任，命令其立即解决这个问题。

车间主任在生产线琢磨了半天，从库房里拖出了一台电风扇放在流水线边上，调整了下距离和风速，风扇的风刚好可以将空盒子吹下来。老板看后满意地走了。

故事看到这，很多朋友都会赞叹车间主任的“机智”，可能同时还会想着500强的公司是吃饱了撑的，大动干戈，动用这么多人，投入这么大，还抵不上一个电风扇方便。

事实是这样吗？我们先留个悬念在这！

但是从故事中，有几个非常重要防错概念已经出来了。成本（对老板），方便（对员工），稳定性（对于解决问题），这三个标准请各位朋友一直放在心里，并结合下面大量的案例进行体会。

在《生产线的“防错”技术一览》里，笔者详细分析了各种防错的理论与思路。今天，咱们换个角度，只谈案例，不谈理论（笔者相信，活生生的案例最能打动人），将那些生产过程中最常遇到的，最让我们头疼的“错误”可能的解决/防错方法分享给你们。

对于涉及到流程性材料（比如塑料粒子）的工厂来说，经常涉及此类问题。比如下面这个“烘料筒”。

在生产之前，常需要对塑料粒子进行烘干（比如烘除水分）。塑料粒子一般是从上面“吸”入，下面抽出。

假设烘料桶里没有料/料不多了，刚抽进去的料，没有充分烘干就抽出来了，所以桶内的料有个“最低料位”的要求。看看有哪些常见的防错方法。

a. 开目视条，标识最低粒位

是在料筒上开了个目视条（一般是玻璃），再标识出最低粒位，通过加料工来观察料位是否低于标识线。

不过毕竟加料工不同时一直盯着每台烘料筒，所以这种防错小唐老师并不是非常认同。

b. 从抽料过程想办法

这是一种从“源头”想办法的防错，强制让进料管一直抽料，保证料筒“满满的”，有些朋友可能会问，那源头上没料了怎么办？

一般会再加一道防错，如果连续三次都抽不到料，则触发警报。

c. 抽水马桶结构

在料筒顶上安装了一个机构，这种机构与抽水马桶原理类似，当料筒里面料是满的时候，机构处于1号位置（下面有料“顶”着），当料位不满的时候，机构便处于2号位置（没料了，一段便掉下来了），触发警报。

d. 钻孔，装传感器

在最低料位处的筒上钻一个孔，在筒对面也钻一个孔。同时安装红外线传感器（一端发射，一端接收），但料低于最低料位了，料便不能挡位发射的光了，接收处便能接收到光，触发警报。

“液”位防错很多思路可以借鉴“料”位防错，毕竟一个是固体，一个是液体。小唐老师这里分享几种不一样的思路。

水洗工序在很多行业有所应用，比如金属橡胶件的预处理、油漆的水处理、玻璃切模洗后的水洗等。

如果水位太低（如进水太慢或零件太大，把水漫出来了），造成水洗不干净的情况；

a. 压力传感器

在最低水位要求处增加传感器，水位低于此线时（如上图），触发警报。

各种液位传感器

“液”位防错，液体当然不光是水，还有其他液体，下面我们来看看发泡工序中的A/B料的监控。

b. 称重法

料桶下面增加称重器，当料越用越少的时候，称出来的重量就越来越小，当小到和空料桶重量差不多的时候，表明料快用完了，设置好重要要求，可以提前进行报警。

笔者还看到比较巧的设计，因为当时没来得及拍照，就画了个示意图。

在料筒下面装了个弹簧，当料越用越少的时候，总重就越来越小，弹簧慢慢弹起来了，料筒便倾斜了，可以将料筒里的料吸得更干净。

c. 磁性原理

很多料桶是密闭的，怎么监控里面的料位是非常难的，下图给出的是一个非常棒的思路。

在料筒内固定了方向确定的磁铁，磁铁可包在塑料里，浮在液位上，与外面的磁片进行相互吸引，显示出里面的液位（如上图中的红白色）。

什么叫“定置定位”，就是把东西放的位置固定好，东西只放在“该放的位置”。

a. 标识防错

该防错适合工厂档案室文件的管理。

很多文件是有顺序的，如果取出后不按原来的位置放回去，下次查询的时候就很不方便。

用粗的笔在书的侧面直直的划上一笔（如上图）。如果书取出后没按原样放回，直线便不直，起到防错。

b. 放置位置/料箱防错

这些工具为什么放得这么整齐，看到工具背后的凹槽了吗？现场的物料放置也可以采用类似的思路。