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1、为什么推行精益生产？ 企业利润公式： 售价=成本+利润（计划经济时） 售价-成本=利润（市场经济时）
2、什么是精益生产？ 生产方式发展历史：
精益生产定义： 精益生产（lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMPV）的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。
精益生产目标： 精益求精，尽善尽美，永无止境追求“七个零 ”
3、精益生产推行步骤 意识变革：
组织保障：
计划与目标：
执行与及时沟通：
过程中问题解决：
持续改善：
4、精益生产之七大浪费的原因及对策 工作分类：
浪费：不产生附加价值的工作方法。 即使该工作增值，可花费的时间，资源精力超过了最小的界限。 七大浪费：
1）七大浪费--过量生产： 过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产 过量生产表现形式：
原因 ①人员过剩； ②设备过剩； ③生产浪费大； ④业务订单预测错误； ⑥生产计划不准确 对策 a.建立顾客为中心的弹性生产系统 b.实现单件流生产 c.快速换款 d.实施拉动，看板生产 e.均衡化生产 2）七大浪费--不良改正 原因 ①品质意识淡薄； ②标准作业欠缺； ③人员技能低； ④品质点设置错误； ⑤设备，模具造成的不良；⑥品质制度不完善 对策 a.提高品质意识，做出“三不”品质保证 b.完善标准化作业制度 c.单件流生产模式 d.建立防错机制 e.设备，模具定期保养 f.推行7S制度 3）七大浪费--等待 原因 ①生产线布置不当，物流混乱； ②设备配置、保养不当； ③生产计 划安排不当； ④工序生产能力不平衡； ⑤材料未及时到位； ⑥管理控制点数过多； ⑦品质不良 对策 a.采用均衡化生产（线平衡） b.单件流生产 c.自动化及设备保养加强 d.备用设备 e.实施目视管理 f.加强进料控制 4）七大浪费--搬运 原因 ①生产线配置不当； ②未均衡化生产； ③半成品放置区； ④生产计划安排不当 对策 a.厂房精益布局 b.单件流生产 5）七大浪费--动作 12种动作上的浪费 1.两手空闲的浪费； 2.单手空闲的浪费； 3.作业动作停止的浪费; 4.作业动作太大的浪费; 5.拿的动作交替的浪费; 6.步行的浪费; 7.转身角度太大的浪费; 8.动作之间没有配合好的浪费; 9.不了解作业技巧的浪费; 10.伸背动作的浪费; 11.弯腰动作的浪费; 12.重复动作的浪费。 原因 ①作业流程配置不当 ②无教育训练 ③设定的作业标准不合理 对策 a.一个流生产方式的编成 b.生产线U型配置
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