毕业一年发现现实与理论的区别

毕业参加工作一年了·工作前认为现场管理就这么会事，5S做做好，工序的分析，做下生产平衡，测测工时······现在发现落后的国内企业一切的东西推行起来都非常困难。
5S，最简单，却是最复杂的，我司推行6S已经5年了，除了每周的大扫除，做为6S外，基本看不到任何意义，6S变成了最简单的大扫除，悲剧。每年要出几次重大安全事故，已经连续4年有操作工因操作不当死于非命，每道工序都有SOP，但操作工基本不看，全部按着性子来，导致就算是熟练工生产效率都不一的，测的工时就是多测几个拿个平均值，这样的数据有何意义？生产科按此算产能，来排生产计划，可综合合格率却不稳定，明明铸造做出100个毛坯，到涂装可能只剩80了，在制品的停滞，使各部门得到的信息反馈都是非常不准确的，到发货时一看时间来不及了，无法按时出货，就逼品质科放低标准，将原来的不良品流转下送，客户就这样被“免疫”了，品质科，工艺科，生产科全部都在救火，每月的顾客投诉不下10起。
  明明无法做到的东西，为了欺骗顾客的考评都写到了SOP里，很多措施无法实施，领导不管先下文件，先做，结果发现不行，再改文件，导致操作工情绪很大。操作工不按要求去做就考核，建立在人性本恶的观点上，领导动不动就制定新的制度或加重考核来解决问题，但犹若堵河治水，而不疏导，制度越来越多，大家做的都很累····

   公司太大，我作为一个小小的QC主管都不知道自己该从哪开始····求助中····

试用期IE  表达同情中

同感啊~
没办法

应该让大家先有意识，让高层支持啊~

生产线有它自已一套，根本不把它当作一回事，SOP是做给客人参观时看的

我想应该先从一个点做起，推广。同时征得领导认可，在企业尤其是国企领导，很关键

呵呵  我也是深有感同啊！感觉自己做的一些改善提案或者设计根本得不到实施，高层领导根本为了保证产量没法让员工强制执行，并且你的改善提案可能会损害员工的根本利益...还是要和现场的员工建立好良好的人际关系，做好沟通工作，分析其中的利害关系，让员工真正的了解提案带来的利大于弊，这样才能真正实现改善

高层不支持，什么都白谈

是个很需要智商的事情呀

有同感 国内企业就是难做啊