SMED的目的及其重要性 _ 工业工程网

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本网站官方群工业工程5000人群号 249148633 我所看到的和所感受到的精益及精益推进是的有趣现象，或许井底窥天以偏盖全，不过相信这样的事情不在少数。

论精益推行人
现在经济不景气，老板们都勒紧裤带过日子，于是想起了有那么一种人，专门搞精益的，可以帮他们省钱，于是精益生产变的满大街铺天盖地。
稍稍激进一点说，质量工程师只要死记住各种质量管理原则，内审员只要硬背下各种体系说明，更不用说{词语被屏蔽}各种职位的流程是如此地确定、细分，以至于其工作重复得无聊透顶。都是很快上手的。
可惜一个精益人不是一个通过培训就能训练出的。他要有坚持不懈、决不妥协的性格，大局观、透过现象看本质的能力，悟性和开放的思维，交流能力和广博的知识面。
如此苛刻的条件，又怎么是一张证书能代表的？

论精益屋与精益概念
精益屋的基础是5S，一根支柱是自动化，另一根支柱是均衡化，我们说5S是基础，诚然。于是，很多所谓的精益大师一上来就去做5S。可却不知，5S如果真做到一定境界需要一个组织付出多大的代价？他太宽泛了，分类，组织，清洁，维护，标准化。连区区的TPM都没几个能做好的，{词语被屏蔽}4个又能做到什么程度呢？
花下血本发动全公司大扫除，大师们总算把5S做好了，于是开始做JIT了，美其名曰，看板拉动，于是乎，看板就衍生成了JIT的代名词。好吧，看在如此一本正经的份上，就算是吧。那看板做到什么程度呢？原来看板就是一块板。太荒唐，太可笑，原来JIT就是看板，而看板又只是一块用来看的板，所以日本人几十年的结晶——准时化就是一块板。总结归纳能力真的很不错，也算是符合用最简单方法达到目的这一思想了。

论SMED的目的及其重要性
说了半天废话，这篇文章毕竟还是讨论SMED的。言归正传。
前段说了精益屋的基础和支柱，5S是基础，自动化/均衡化是支柱。看着是这样，却不知丰田做了那么久，达到了非常高的层次，才将这个精益屋简化成这么1个基础2个支柱。5S做好就真能小批量多品种地往外送货了吗？
SMED才是精益转变过程中最最重要的一环，而不是从那些大师嘴里吐出来忽悠人的5S。如果没有SMED，多品种的生产会使换产时间变得不可思议的大，而这绝对不是任何一个工厂能够承受的。但是怎么才能做好SMED？
逛遍所有我已知的论坛，多的是介绍SMED是什么，为什么，却没有见到介绍SMED怎么做的方法。当然，笼统地，区分内部转换时间和外部转换时间，原理我们都知道。
知道去什么地方和为什么要去那里是必要的，但是如何到达那里？我们可以毫不考虑地先行动起来再说，但是风险是，我们能不能承受摸索未知所付出的代价？
我甚至有些偏执地认为，所有人都刻意避开切中SMED的要害，使自己保持在精益方面的优势，误导{词语被屏蔽}公司削弱其竞争力。
毕竟，要独自掌握SMED的方法需要漫长而痛苦的探索。

SMED的原理和方法
很简单，重新审视精益思想中的各个定义，有一个被大家说烂的，却是如假包换纯正无瑕的真理，7种浪费。评估成本和收益，设计最合适（或许不是最快速）的方法，并标准化。

——有感于为最近的换模项目准备资料，连搜索的帖子带积累的资料大部分都是无用的噱头，当前急功近利好大喜功的风气，还有可笑的精益生产师证书而发。
（首发于自己的space - -||）

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lostwarriors (2009-3-08 00:35:01)楼主说的有一定道理，但是我看前面的基础5S里面好像你的意思就是TPM就是5S的一部分，我感觉有点过了。诚然TPM需要以5S为基础的，但是它决不仅仅是5S的一部分，恰恰相反，5S应该是它的一部分kover (2009-3-08 19:08:30)TPM究竟是包括什么，似乎日本系和欧美系的说法都有些不同；国内见到的说法似乎也在左右摇摆。不过5S是什么倒是没有什么争议了。

关于SMED, 其实介绍的文章已经不少了。其实如何实施SMED, 大致的思路大家都很清楚，不过能真正把为什么要做SMED说清楚的，是少之又少；能真正能举出成功的例子的，那就又少了。

话说回来，脱离开环境来谈论SMED和5S或者TPM都是没有意义的。我不会在电子厂谈论TPM，不会在铸造厂提5S。如果为了SMED而SMED, 那就是SMED的悲哀了。solitude (2009-3-09 19:33:49)没有快速作业转换，就没有均衡化，没有均衡化，势必需要库存来保证，也就回到了老路上
换句话说，SMED为如何进行小批量多品种生产提供了可能性，并且造成了生产思想上的转变syp1983 (2009-3-09 21:09:01)楼主讲的太笼统了！能详细点就好了！wjxhk (2009-3-12 11:18:07)大家可能把SMED想得太复杂了... 05年我去名古屋学习TPS参观了
各务原市的丰田的供应商一个冲压件厂,老总滔滔不绝介绍快速换模
与防错事例--不过尔尔
也许我们不缺少理论,而是动力(5S一样)
以前的国营企业,现在的小企业,这种事例太多了!
只是--->当你真的把自己当作企业的主人时,理论和技术就会真正发挥作用!

看看日本的抽水马桶!

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solitude (2009-3-26 19:57:17)不提文化了，日本人生来资源少，深知只有团结协作才能自强，于是有了TOYOTA
理论都是很简单的，难在如何融会贯通，难在如何深入人心victor2008 (2009-3-27 13:10:19)哈哈, 估计谈论的人，没有多少人搞过设备，开过机台，更不用说维修机台了，安伽星 (2009-3-27 21:49:51)SMED是快速工装换,主要减少切换时间,减少生产批量,减少浪费kover (2009-3-28 21:47:11) 8# victor2008

讲到设备维修，没有做个5年以上，都不敢说自己懂维修

即使做了5年维修工程师，那离所谓的行家也差远了；

我见过的一些维修工程师，更注意的是如何去修机器，去了解机器的性能等等，对于所谓管理方面，却是他们所不太热衷的事情。

所以我更觉得应该把所谓的 TPM 和维修人员的知识结合起来，这样应该就完美了。yangzi2001778 (2009-4-06 20:57:20)普通换模---快速换模----一触换模,titan_s (2009-4-06 23:54:26)有没有案例呀。分享一下。谢谢

工业工程网 www.chinaie.net

aslee37 · 发表于 2021-1-6 19:01:01

看了这么多这里资料比较全面

lsxysyj · 发表于 2021-1-6 19:04:25

哈哈哈哈，不错~`(*∩_∩*)′

小王 · 发表于 2021-1-6 19:07:12

谢谢，资料不错

hldkalag · 发表于 2021-1-6 19:07:39

多多发帖支持贴吧人气~

yq911 · 发表于 2021-1-6 19:14:31

神贴果断留名

mba777 · 发表于 2021-1-6 19:21:43

谢谢楼主的信息

wenmin40 · 发表于 2021-1-6 19:29:00

万一火了呢？

spgl2006 · 发表于 2021-1-6 19:29:02

过来看看的

wukelei · 发表于 2021-1-6 19:29:47

支持下很好的资料

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