【话题028】多毛病车间，怎么改？？

这是我们车间的大体情况
急着要的东西却怎么找都找不到，心里特别烦躁，工具箱内的工具乱摆乱放，没有一点规律，用到的时候也得找半天，浪费时间，严重阻碍了生产，车间内没用的东西堆了很多，没能及时处理掉，占用大量空间，存在个人私有工具箱，员工每次找工具的时候都要打开工具箱门锁狂翻一会，生产现场环境脏乱，使得上班员工情绪不佳，影响工作效率；制定好的生产计划常常是因为缺料，组装无法继续，只能中断生产;仓库配送零件材料不及时，一般都是由操作工人放下手头工作，自己去领料，没有专门的车间配送；生产车间行通道路被堵塞，行人，搬运无法通过；车间内部员工经常抽烟；个别工序间隔太大等等问题。
大家帮我分析 一下出现这些情况的原因是什么？要怎么改？
大家都积极点啊，我是要命了

既然楼主都知道病因了，对症下药就是了。就是看你的管理权限够不够大了

进行6s管理
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
　　整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
　　清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
　　清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
　　素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
　　安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

就是，把8S做好就能改善啊，关键看你们能否坚持做

恭喜楼主找到一个可以大展拳脚的地方！

赶紧拍照片，然后召开管理会，一个个show给他们看。看你们的生产主管脸皮有多厚！

推行6s! 立竿见影！[s:107]

任何一种管理制度都能解决问题，就看你能不能坚持

　　８Ｓ目前只是在欧美的公司上有实行．国内实行的最多也就是７Ｓ．

　而６Ｓ是目前最常用的．我看ＬＺ的公司都还没施行这一项．

　　还是先从５Ｓ开始吧．这样有利于开展工作．
还有制作＼整理下公司的流程．．

关注着，谢谢大家的发言~~

拍照片，展示给大家，推行5S能立见成效，坚持下来还有意想不到的收获