当IE改善遭遇成本

最近做改善，越来越体会到成本的重要性，有时也很困惑，开此帖讨论，希望各位前辈给予意见与建议！

IE做改善，为了达到最小化WIP及快速的信息沟通/品质意识，那就是实施一个流与后拉式生产，做一个流就是将生产制程有前后相关性的设备/制程尽量靠近，减少搬运及WIP，但是现在老板经常在要求我们评估机台搬运成本与改善后的效益（因为工厂生产的产品偏设备面，搬运成本较手工业较高），现在就比较困惑，常常评估出来搬运/搬运后相关电气连接成本较高，一直无法做一个流的生产。

工厂的改善不外忽标准化，一个流和后拉式，现在标准化和后拉式都开始去做了，唯独一个流因为成本原因不能开展，不知各位大虾能否支招帮小弟！感谢！

我们的工作就是在工厂做改善，没有一个系统的工作框架，现在我与我的同事都比较困惑，寻找工厂的改善点也变得越来越困难，现在有点有力无处使的感觉！（每周老板还要开周会，总结我们做的改善，改善点越来越少，能写得报告也越来越少了）

成本第一

我们的工作就是在工厂做改善，没有一个系统的工作框架，现在我与我的同事都比较困惑，寻找工厂的改善点也变得越来越困难，现在有点有力无处使的感觉！（每周老板还要开周会，总结我们做的改善，改善点越来越少，能写得报告也越来越少了）
个人的看法：改善点确实越来越少，如果越来越多就说明有问题了。只是改善的深度，和前期改善的标准化做到了吗》很重要，我们这工厂的叫法叫CI，每年都有几百万的降本改善，那个伤不起阿····。

对于老板而言，他比较关心一点 投资回报率的问题。
我们有个项目投资了800W，老板问几年可以收回成本，答复老板说需要4年····。老板说这不是个好项目···

成本第一
个人感觉成本第一的思路已经落伍了，应该是利润第一。企业生产发展的源泉是利润，一个企业只有拥有良好的利润，才能发展的更好

IE的定义先去看看
利润最大化是最终的目睹

降低成本，提高效益，成本在前面，我们主要做数据分析，可以先试试分析提升的效益有多少，按此分析，多久可以收回搬运机台的成本，以此作为决策的依据

神贴 果断留名

有竞争才有进步嘛