组装工艺的改善交流

帮我分析以下这个项目怎么一个流，或提高生产效率！
该产品的组装分开两段，即前面组装完后，送入自动打包机（由于自动打包机（公用的）距离组装线有一定距离），在送回组装线后期包装。
组装工艺很简单:1,检查物料堵孔现象，（有需返修，无则进入下工序）（因为需返修工时不固定，估计平均25S内）。
               2、检查物料规格，不良即返修。（因为需返修工时不固定，估计平15S内）
               3、把前工序相同两个物料装入一个塑料底座。（15S）
               4、把前工序产品盖上上盖。（12S）
               5、检查清洁。（13S）

后包装工序：  1、折纸盒（25S）
              2、折纸托，装入纸盒（16S）
              3、装产品及说明书（1片/个）（23S）
              4、贴标签装入箱（10S）
以上，请问有无很好的改善方法，如果有兴趣可以站内通信，我们详细了解产品结构改善！谢谢！

我觉得前段组装工序可以分两步走，因为前两道工序都是检查作业，且费时平均较长，可以做为副线做，即不在线作业，可以现安排两个人检查好（做在前面），检查好后再搬到主线来进行组装作业（搬运距离不要太长），这样能基本保证组装线的各工序平衡性，提高生产效率，后段具体结构看了之后不是很了解，无法做出判断

1.你先统计分析一下物料堵孔和物料规格不良的概率是多少？这个会影响一次通过率。另外检查属于不增值的工作，时间应该尽可能的降低，所以考虑是否有方法或者特殊工具可以提高一次通过率，降低自检的时间。
2.两个自检项目一定放在工艺流程的最前面。
3.目前该组装工作的时间为80s，按照你的Takt Time计算理论工位。
4.设计不同工序之间的搬运方式和在制品库存。应该尽可能的降低搬运时间和在制品库存，否则Lead Time会很长。
5.从整体来讲，基于之前的分析结果，尽可能使每个工步的时间均衡，否则人员负荷不均衡，整个作业流程的效率会很低。

关于后包装工序，瓶颈工步为折纸盒和放说明书，尝试做一下动作分析，优化装配动作，降低Cycle Time。

[ 本帖最后由 丹深晴鸽 于 2012-4-29 07:29 编辑 ]\n\n[ 本帖最后由 丹深晴鸽 于 2012-4-29 07:22 编辑 ]\n\n[ 本帖最后由 丹深晴鸽 于 2012-4-29 07:17 编辑 ]\n\n虽然我不清楚产品结构怎么样，但是从时间上分析，我建议你将组装和后包装都搬到自动打包机那里，虽然说自动打包机是公用的，但是应该一次只能打包一PCS吧？所以，在排一个机种打包的时候，肯定不会安排另一个机种，所以，我的想法是，自动打包机能与前后工序在一起是最好的。
另外说节拍的事，如果你现在的节拍装配与后包装差不多都是25s，产能144PCS/H，如果装配与后包装段这么简单的几个工序由一个人完成呢？那么，我相信不管来料什么问题，装配段与后包装段节拍应该可以为60s，那么，产能60PCS/H，如果排期紧，可以多加几个人，随意调节产能。这里为什么一个人可以做呢，因为我看到这两个工位的物料不是很多。
所以，我建议，你们用桌子，例如CELL拉台或平板拉，与自动打包机一起排成一条装配包装拉。另外我不知道自动打包机的工时多少，根据这个工时与排期，应该可以达到你想要达到的效果。
另外，所有与这台自动打包机有关的，都可以用这个方法试试看，减少搬运，减少WIP，增加柔性，提高效率。
希望能帮到你

（如果检查工位与作业工位必须要分开的话，装配和包装段可以都两个人，另外我注意到你的后包装段没有检查一项，是不是你漏了？应该会有，那么一个人作业，另一个人检查，然后装箱。感觉这两个人的工时挺好平衡的，自己根据现场情况再想想吧）

丹深晴鸽 发表于 2012-4-29 07:14
[ 本帖最后由 丹深晴鸽 于 2012-4-29 07:29 编辑 ]\n\n[ 本帖最后由 丹深晴鸽 于 2012-4-29 07:22 编辑 ]\n ...

我先详细构想一下可行性如何先！

怎么样？

怎么样啊？

本吊夜观天象，楼下肯定有帅哥美女出现⊙.⊙

小伙伴们在哪里~

不错不错，很好哦