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作为机械工厂,多数为机器设备加工产品,设备的重要性可见而知,对于设备部的依赖性也很大,往往存在如下问题: 1,设备故障多,检修时间长,严重影响正常生产; 2,岗位职责制、检修计划早做了,但生产不能停啊,设备不能按期检修维护; 3,设备部员工每天在抢修设备故障,生产线警示灯一亮,就成了救火队; 4,维修不彻底,没有根本原因分析,同样故障多次重复发生,让人“防不胜防”,于是烦不胜烦; 5,操作工缺乏统一培训,技能不均,不遵守操作规程,甚至野蛮操作; 6,设备综合效率OEE不足50%,甚至更低者。 针对这样一个现象,在开展TPM之前,选择了5S活动为突破口。 一,5S之3S改善周迅速开展。结合生产计划,动员培训,用1-2周时间全面整治现场,净化作业环境,点检设备的漏、滴、松、锈、脏、缺等,通过“整理、整顿、清扫”三个整治和适当的激励奖罚政策,强化员工日常行为规范,营造如火如荼的气氛,通过前后显著的变化,增强员工的兴趣感和实施TPM的决心。 二,“样板车间”和“样板生产区域”趁热打铁,示范引路,带动局部,全面推广。 三,每周例会总结和“周一TPM日”,推进工作的计划性和监督跟进。 四,完善标准化的点检制度,完善TPM的管理体系。 五,TPM检查小组的评估和5S之相机手段,严格检查,落实整改。 六,TPM持续改善,打造TPM目视看板,全面透视。 七,TPM标准体系纳入新员工培训,完善和提高设备部员工的技能。 所以,TPM也得结合5S,5S确实为企业精益生产的基础。老子说:千里之行,始于足下。走一千里路,首要的是迈出第一步。要走完一千里路,关键在于坚持。本网站官方群 工业工程5000人群号 249148633
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