分享一个在电子行业做的改善案例
我们这里是做电子产品的，是一个自产自销的公司，公司部分主要原材料是自己生产的，比如CASEAC PINDC LING五金等。公司分为3大部门：
注塑部一楼包含（冲压注塑丝印）
DIP部二楼（ SMDDIP执锡）
充电器成品部（装配 老化 包装）
我负责公司的IE 工作
进入正题。
问题的发现：成品部门在装配中第一步是将我们公司自己生产的CASE 上的袋子拆掉，再进行其他步骤。（拆袋子作业3秒，每小时生产300PCS ，需要3*300s），装配单元共10个单元作业。
问为什么：为什么要拆袋子呢？ 答：为了CASE 在运输的过程中或者在储藏的过程中不被其他CASE 磨损外表。为了保持CASE 的表面干净
再问运输有多远，一定要给每个CASE 进行包装吗？带着这些问题我从注塑到装配将生产CASE 的整个流程看了一遍：得知这个CASE 注塑以后就必须装好袋子，然后入库，丝印的时候再从仓库领出来，再丝印，丝印完毕再包装，包装完了再入库，生产线接到PMC 订单的时候再从仓库领出来，所以运输的路程总共是1500m，流程是3个大流程。
那么这个CASE 从注塑到装配拆袋子，经历了—装入袋子---拆掉袋子---装入袋子---拆掉袋子。OK ，值得说出来的是，每个装袋子需要1人，每拆袋子需要1人，从注塑的14台机器包装开始 14人对这个CASE 进行了包装，包装完毕等到需要丝印的时候，丝印部又专人（9人）将CASE 的袋子进行拆开，丝印完毕再专人（9人）进行包装，等到最后再装配的时候完成最后一次拆袋子，需要专人总共32人。辅助6人。
好了，我知道该怎么做了，毕竟是我们公司自己生产的东西，要这么复杂干嘛呢，晕。不就是怕在运输中产生磨损么，再说CASE 又不是圆球，我把他们整齐的放置在气泡棉上，一层放一张气泡棉不就可以解决了么。至于怕放在仓库里时间长久产生灰尘……不怕，我有方法。何必一定要给每个CASE 装上袋子呢，多麻烦啊…..
其实这些不能算是一个美妙的改善，只是被我发现了而已。也可能因为我对每种塑胶的材质还是有点了解吧（ABS+PC 你对它粗暴点没啥，纯PC 料就得小心点了，黑色的CASE 你碰一点表面是不会存在刮痕迹的，除非是镜面。白色或者透明的就要小心处理）经过了一个小小的试验后我正式起草了一份改善计划，并在第二天上午请公司的经理，注塑部，丝印部，品管部，工程部的主管参与了会议，在会议中将这个CASE 的命运做了最终的决定。减少附加工序。会议很顺利。真的顺利，因为大家都看见了我图纸上来来往往的路线和密密麻麻的包装和拆袋子的员工。
同时在会议中决定了一个路线，以后注塑后的CASE 不需要入库，直接丝印完毕装入箱子再入库，和装配的衔接还有存在问题，但是这个谁都不可避免，改善还需要继续进行！
正式实施是在1周后，材料（采购按照我提供的周转箱的内尺寸采购回来10000张气泡棉）
正式上线使用了，现在注塑部门将原先的包装人员撤销了，批锋人员在作业完毕后直接将CASE平整的放入箱子。运输至丝印部，丝印部的丝印机操作员直接将泡棉放置到一边，拿出CASE 直接丝印。品质部门的在线检验，检验完毕直接将CASE 放入周转箱-------入库
装配拉领来材料后直接将CASE 拿起就可以使用拉
IPQC---没问题----终检-----没问题…….
以后就看不到漫天飞舞的袋子了……..
8天内省去作业人员34人.全部整合到其他产品的生产中去了。新的拉线开始了！！！
2008.10.22
深圳
原文出自俺的博客 http://liuxiongwei.cn/article/28.htm 非常不错的案例
有个问题想请教下楼主
对于一个陌生的行业、一个条陌生的生产线、一个陌生的工艺、总之一切都是陌生的，如要在短时间内找出改善点，一般该从什么地方入手（想知道细节，大的方向我觉得是5M1E，动作，浪费，布局，工艺路线……）。
很值得大家借鉴的案例哈
楼主的案例很有意思.真是典型的IE改善.小弟也跟大家分享一个
我以前公司也是一个电子厂但是我们是给总公司加工连接器(SMT,DIP)
大家都知道当一个定单来的时候都假设是5K,我们在领用材料的时候不可能就刚好只要5K吧,我们的溢领率是1%.
而这多少出来的50个就包含着你的工程不良,你的来料不良,你的机器不良所有的不良品.如果不够要写一系列的报告你才能再领到多的材料.如过多的话你就要把做出来的成品全部保存起来,以便下一次再使用.我们都是放到一货架上.分小组放,货架有衣桂大小.5层
现状出现:1.所有的产品都会氧化,只是有的快,有的慢.那么我们多出来的这些产品如果不及时出货出掉放在家久啦会氧化.
2.连接器产品一种型号种类又非常繁多,而每次组长都是用吸塑(类似矩形的盘子)装起来,然后再用塑料膜包起来.在外面用笔 标记好后就直接放到架子上.这样下次可能还要来找就在架子上去一个个找.
3.同一种产品有时做的时候组长懒,不去找保留品,她就会把这次做的又按上述方法保留起来.
4.每个月我们公司要月底盘点一次数量.这个工程很大,要把生产线上所有的才料,半成品,成品,保留品的数量全部重新点算一次.每个月底的最后一天一般我们都要用去下午1小时的时间做准备工作(平均8人一组).晚上再由组长带几个辅助人员来填小票.核对数据.
通过长时间的观察大家即发现问题:
1.以前保留的产品有因没有及时出货而导致氧化,最终不得不报废.
2.组长在寻找保留品时非常浪费时间,经常一个架子一个个翻看.(保留架子上基本都装满产品,产品型号非常之多.一个型号有上百种产品)
3.月底盘点的时候生产线上不得不重点数.但是保留品区域又要重新盘点,重新点数.
4.组长不能很快的知道自己这个产品是否以前做过,是否有保留品存在.就算知道有也要找半天.还不一定能用,可能氧化.
提出改善课题:
1.重点杜绝保留品,做到先入先出,一种型号只对应一个保留品袋.(产品过去一年平均每月报废在2K做左右)价值1000元到5000元不等)
2.重点提高组长寻找保留品的速度.做到以前找寻需要10分钟到30分钟不等.(每天查找产品2--4)次.一个月用于查找保留品时间即有65.3最少~392最多小时)
3.要让月底盘点不再老是重复的盘点保留品.(车间白班有60人,8个组)参与盘点人员一组4人,就有32人参与盘点,也就是下午有投入32小时,晚上算加班还要投入2小时每人,共64小时.现在目标是晚上只能由组长一人来加班处理.就是16小时.
改善对策:
1.把货架按层分区,而每层再按吸塑宽度分区.分别都贴上标识.
2.培训指导所有的组长对自己组的产品进行整理,按照不同的区域把所有的产品型号,生产日期,品质状态与该产品所属区域登记到下来交到文员处.
3.文员于电脑上按照货架的结构在制作一个EXCLE里做出一个与实物一一对应的表格.
4.以后每次出货产品要求组长到文员处查寻是否有保留品.做到有保留品,必须先出保留品原则.
改善结果分析:1.保留品查询的问题解决啦.在电脑上查询,找到位置,再到货架上找到对应的区域,这样5分钟就解决问题.
2.由于寻找简单和新出的硬性规定保留品必须先入先出.氧化的不良品没有了.
3.月底盘点不用再重复盘点保留品了.直接在电脑上打印出清单组长拿清单在货架核对就可以了.
4.通过这种方式为公司每个月最少节约到200工时,2K不良品报废.
终于写完啦.服务员必须得给我加很多分才行啊.我打字带回忆思考整整用掉2小时哈.
希望大家都来谈谈经验之谈 作为1个IE，带着问题去现场，很容易发现现场问题，从而找到改善点！
我一直认为改善不是改错，原来也是对的，所以改善时特别注意与人沟通的细节，尽量不要说出对方是错的，相类似的言语。 是呀，IE沟通也是十分重要的
IE要善于发现改善点 谢谢分享原创，
回复 6# blue88 的帖子
分享原创要大家支持 再讲些吧 各位高手分享的同时我们总能都学到东西 谢谢孔雀分享原创
回复 主楼 chinaie 的帖子
能否考虑丝印和装配的衔接？毕竟到接到PMC 订单应该还有提前量吧？LEAN生产的衔接？ 谢谢楼主，是很好的案例我觉得不管问题的大小，要有改善的精神，发现问题立即改善。
谢谢楼主的分享，也谢谢其他IE朋友的分享。