动作分析简介（下） _ 工业工程网
2.现状分析问题了现以后，就应该针对问题发生的现场，展开细致的调查，掌握翔实的数据，使问题进一步明确。然后根据掌握的事实，展开分析。这个步骤中，应坚持以下原则：
①现实主义的原则
对问题把握，一定要以现场发生的事实为依据，运用5W1H的方法反复弄清事实的**。切忌主观猜测，脱离事实。
②数据化的原则
文字性的描述往往难于区分具体的差异，会使事实的把握处于模糊状态，这样的结果，一则会导致问题分析的难度加大，而且改善的效果也难于衡量。因此，只要能数据华的地方一定要掌握具体的数据。
③记号化、图表化的原则
如果能把动作进行分解，再使用记号进行表示，并且把掌握的数据用图表表示出来，对事实的描述将会大简化，而且理解分析的难度也会降低很多。
④客观分析的原则
分析者有时会因为立场差异，导致分析方向的偏离，常常把问题归咎于{词语被屏蔽}部门或{词语被屏蔽}人，这样就容易导致扯皮现象的产生，给问题的解决设置了人为的障碍。所以进行问题分析时一定要先已后人，保持客观的立场。
3.找出问题的真因
通过现状的分析以后，可以得到一些问题的可能原因。这时，应该逐一加以验证，把一些似是而非的原因排除掉，找到真正导致问题的原因。排除的过程应该坚持先简单后复杂，先成本低后成本高的原则。
4.拟定改善方案
问题的真因找到之后，就应该拟定改善方案，以消除产生问题的原因使问题不再复发。对于动作改善，可以参考动作改善四原则（见表2.4），帮助拟定改善方案。
动作改善四原则（见表2.4）
序号
改善原则
目的
事例
1
排除
Eliminate
排除浪费
排除不必要的作业
①合理布置，减少搬运。
②取消不必要的外观检查。
2
组合
Combine
配合作业
同时进行
合并作业
①把几个印章合并一起盖。
②一边加工一边检查。
③使用同一种设备的工作，集中在一起。
3
重排
rearrange
改变次序
改用{词语被屏蔽}方法
改用别的东西
①把检查工程移到前面。
②用台车搬运代替徒手搬运。更换材料。
4
简化
simplify
连接更合理
使之更简单
去除多余动作
①改变布置，使动作边境更顺畅。
②使机器操作更简单。 使零件标准化，减少材料种类。
改善方案拟定之后，应该与相关人员检查其中是否有缺失遗漏，进一步使之完善，避免产生负作用。
5.改善方案的实施
改善方案确定以后，就该集中相关人员进行说明训练，将任务分派下去，并对改善过程进行追踪监控。一旦有不理想的地方，还应及时进行调整。
6.改善效果确认
改善方案实施完成后，应收集各方面数据，与改善之前的数据进行比较，确认改善是否达成了预想的目标。由于生产现场的目标离不开PQCDSM（效率、品质、成本、交期、安全、士气）几个方面，所以以下数据收集比较也就顺理成章了：
·产量、稼动率、能率、作业时间
·不良率、合格率、客户抱怨件数
·材料损耗率、人工成本、间接人员比例
· 按时交货率、平均延误天数
· 安全事故件数、安全检查结果
· 违纪个件数、改善提案件数、员工离职率、员工抱怨件数
读者可以根据自己工作的特点寻找效果确认的项目，收集有关数据，进行效果确认。
（注：稼动率、能率的定义及计算方法见本书第十四章稼动分析之相关内容。）
7.标准化
倘若效果较为明显，就应通过标准化加以维持。制订新的作业标准书、现场整理布置规范、安全操作规程、工程巡视要点等文件并正式发布实施。这样也就完成了一个工作改善的循环，进入下一个循环。
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