IE09 发表于 2009-4-11 05:47:59

怎么快速换线？请前辈们指教。

由于公司产品类多，小批量，所以换线是经常的，基本上每天至少要换线五六次，而每种型号的产品却不多，换线频繁和换线时间过长造成了大量的浪费，生产率极低。我也对其进行了一些改善，比如说提前准备物料，区分内外时间，但效果都不明显。能不能有个简单可行的办法？请大家不吝赐教。

haplg 发表于 2009-4-16 12:43:20

能不能试试CELL？假如产品的物料不是很多的话，让一个小组甚至一个人去做，可能就做上一天都做不完了，也就不用换线了，不够这还要按需求来看了，别一个人在那慢慢做，赶不上订单就不好了，呵呵

phoenix1977 发表于 2009-4-17 13:52:42

按照PQ分析，对于多机种小批量的工厂应该采用cell line或u line的方式进行生产，尽量减少机种交替
但这样对作业者要求比较高

IE09 发表于 2009-4-18 01:26:31

楼上两位仁兄说得都不错，我也是这样认为的，但是根据现在实际情况，现在推CELL还不合适~ 仍然感谢~

yuxihai 发表于 2009-4-27 05:10:25

(1)观察
利用2-3个小时，主要对换线现场进行观察，有条件可以利用录像把换线过程拍摄下来，并对整个换模过程进行分解及分析， 并记录下时间，召开会议，涉及换线的人员及支持部门全部参加，讨论观察得到的结果．
(2)组织
区分内部操作与外部操作，制定外部操作的检查表，检查单是减少换线时间重要的一步，检查单的内容包括在生产线正常运转时（换线前与换线后）所能做的一切工作，同时制定内部操作(旧物料清理及新物料上线)流程,制定操作流程时应考虑清理顺序、备料员(安排辅助换线人员),员工技能等方面。
(3)实施
这一阶段一般持续3-4周，主要活动为对现场员工换线操作流程进行培训，实施检查表与操作流程的内容，及时对换线时间进行跟踪并且目视管理,换线结束后，要在现场召开一个短会，对这次工作进行总结，并对实施过程中任何改进进行记录并予以验证。
(4)改进
在上一步的基础上，对换线过程进行再次评估，利用同步操,提前准备,事后处理等来减少换线停顿时间.并对换线过程做持续改进。
(5)标准化
标准化是在换线改进后对每次的改进成果进行更新，并且考虑是否可以把此方法推广，分享改进的成果与经验。

dpon 发表于 2009-4-27 05:54:43

觉得cell合适，加大培训力度！

lushifu 发表于 2010-3-15 13:39:17

学学，不错的学习资料

nortrom_djn 发表于 2010-3-17 07:43:14

呵呵，同样受教了。

virgin9775 发表于 2010-3-23 11:41:41

学习…………

xnpromise 发表于 2010-3-26 23:47:20

学习了 ！！
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