你好：
给你两个建议： 1. 先暂停供料，消除线内wip； 2. WIP消除后，恢复正常生产运作，你固定于产线旁边观察2H(仅需运用七大浪费,ECRS)； 你就知道问题在哪里了，心里也有数了；
如果瓶颈工序能够达到产能要求，但又产品堆积，那么试试从其它工序着手，是不是别的工序成为了瓶颈工序；另外，不一定是解决了瓶颈工序就能提高产能的，因为要从人，机，物，法环五者中着手，有的时候因为瓶颈工序的解决可能导致了员工的工作量增加，疲劳强度的加大，从而可能导致不良品的增加。
给予的建议是从整体着手，试着从整个流程分析，一个工站的分析，查看是在哪个工站出现问题，有针对性的进行解决，达到流水线的平衡，当然，在此同时要注意人的因素，毕竟，人才是第一位。
我带过4个新产品从开发到量产的过程，其中三个类似，属于同一机型，而且他们相同的特点就是量产初期因为良率太低而导致产能低下，不是因为产线布局和工序平衡有问题。而这个问题屡次的发生却是因为我们公司的研发人员完全闭门造车，他们在做他们的试验品，送样成功后就甩给制造，结果一量产就失败了，其中的某项材料或者根本不适合产量，因此再去改善，其中的损失和带给制造的痛苦不堪回首。同时公司在这一块上也做了调整，专门成立了新品小组，在新产品开发阶段就有工艺技术员和品质工程师的参与，争取在量产前把问题都明确和解决。另外一个机种完全就是通过工序的ECRS达到了产能提升的效果，这里就不详细说了。
“其瓶颈工位的周期时间能达到标准产能要求，但生产线堆积严重”如果瓶颈工位的产能能满足需求，但产线还堆积严重是否工序间的平衡出了问题？另外不知楼主是否有这一层意思：“目前瓶颈工序的作业是能达到标准产能要求，但却满足不了实际的出货要求，除非增加人否则产线就堆积严重”？如果是这样的话，在瓶颈工序必须改善作业手法，实行自动化或半自动化生产，从治具上去做考虑。
有关产能计算的帖子真的很有意思，我需要好好学习，以后也多发有用的帖子，可是我才起步，我要加油，工业工程加油
1. 人员安排合理。
2. 自己亲自试做，找出问题点。
3.工序是否合理？
建立起学习曲线，跟进改善
瓶颈很难改善产量爬坡需要全面布局和分析
实际方面从本公司实际去出发分析调研
做相关的数据收集和统计应该能找到 合适的解决方法
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计算每个工位的时间有一个算法，根据REFA的理论，是通过秒表测乘以一个系数来获得的。当然这个需要测一定的次数。具体都有算法。比如计算测多少次能够满足需求，怎么确定休息时间还有分配时间的系数，怎么样确定每一个工位的时间，还有每个动作的时间类型。都有一套算法
其实首先我觉得要确定一下节拍，看一下瓶颈，合理的划分工位。我在opel这里参加的一个培训，通过合理的划分工位可以让产能提高一倍。如果要短时间改善，那么长时间的分析比如我上面一条说的REFA的计算方法就不可取，可以试试PDCA，上周做的一个培训也是可以提高比较多的产能，主要是这个方法见效快。