对于一般消费者来说，苹果制造一部 iPhone 的大致过程就是自主研发和设计，然后交由富士康组装生产，最后上市销售。但实际上苹果的制造工厂远比你想象的要复杂的多。

据凤凰科技报道，苹果每年用于厂房和设备等方面的资本支出大约是100亿美元左右，为了使读者对苹果资本支出有一个更直观的认知，苹果分析师 Horace Dediu 举了个例子。

「一艘航空母舰的建造成本高达四、五十亿美元，而苹果每年的资本支出可以购买大约两艘航空母舰，这是一笔普通人难以想象的巨额资金」。

苹果资本支出的大部分都用在生产设备上，例如数控切割设备，这些设备用于利用整块铝合金生产 iPhone 和 iPad 机身。据估计，苹果已经连续数年采购了市场上全部数控切割设备，这些设备每台售价高达100万美元。

可能有些人会问了，苹果把制造业务外包了出去，怎么还会在生产设备上投入巨资？答案是，苹果首创了一种独特的混合外包模式。

就像喜欢控制其主要技术一样，苹果也控制着供应商工厂中的设备。

历史上，大多数厂商拥有自己的工厂和设备，并在自家工厂生产产品，或者将制造业务外包给拥有生产设备的第三方。

苹果融合了这两种模式，苹果为部分代工合作伙伴提供设备和资金，采购安装在它们工厂中的生产设备。苹果出生产设备，代工合作伙伴出厂房和工人。

这使苹果对生产过程具有了更高控制权，要求生产过程符合自己严格的标准。当产品被淘汰后，苹果对设备拥有所有权，可以决定这些生产设备的去留。

苹果模式可行的一个原因是涉及的设备数量太多，部分苹果代工制造合作伙伴很难获得采购如此大量设备所需要的资金。它们无法通过银行等传统融资渠道获得资金，与苹果合作显然更加便捷。

苹果产品的生产过程始于原型，或者更可能是数百个原型，它们的设计和制造在苹果总部完成。

第一个原型和第一个量产产品之间的时间跨度为6个月到18个月甚至更长，这取决于具体产品，有些产品的这一时间跨度甚至需要数年。在此期间，技术人员会发现并解决数百（甚至数千）个问题。

这个过程几乎完全是由技术人员手工完成的。它要求工程师不时飞到工厂，在生产线上琢磨数小时、数天甚至数周时间，仔细观察产品的组装过程。

这一过程从一系列样品开始，目的是对实际的生产过程进行测试。首先是工程验证测试（EVT）。EVT之后，产品进入设计验证测试（DVT）阶段，最后是生产验证测试（PVT）阶段。

苹果会在夏季开始增加产能，使产量在9月和10月达到最高水平。提升产能需要时间，通常是数周甚至数个月，使产量一下子达到最高水平是不可能的。

产品发布是一个复杂的过程，特别是对于像苹果这种规模的公司，像 iPhone 这样发售第一周销量就可能达到1000万的产品而言，实现这一目标是一项庞大的工程，不仅涉及制造，还涉及营销、物流、零售店、渠道合作伙伴、仓库，船运和航空公司、海关检查等。

有时苹果会在产能提升产能方面做出妥协，如果提升产能不顺利、生产线良率低、残次品过多，公司可能会决定推迟发售日期。

这就是为什么每年 iPhone 供应情况都不相同的原因。新款 iPhone 通常在9月下旬发售，但偶尔会推迟。例如在2018年，iPhone XR 发售时间就推迟到了10月底。

一部 iPhone 的诞生经历了相当复杂的过程，俗话说投入更多回报才能更大，正是苹果一步一步构建的研发以及生产模式才使得 iPhone 成为了全球最受瞩目的科技产品之一。