笔者在精益咨询过程中将现场改善方法归纳为十六字方针：高空鸟瞰、整体排查、线体调整、单点优化。

据统计，产品生产中搬运和停顿时间约占70－80％，搬运的费用约占加工费的25－40％。而工厂最大的搬运浪费是由工厂布局不合理造成的，所以改善的第一步是：绘制工厂/车间布局图及设备布置图，分析设备、设施的配置是否按生产流程的流向布置，有无断点、重复路线和逆流情况，找出不合理的部分，设计新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短、配置最合理，实现搬运、库存、过多/过早生产的浪费削减。

例一：某工厂现状布局改善

据分析，产品生产中因工艺流程安排不合理导致人力浪费高达20%以上，同时也是影响工厂布局的关键因素。所以在新布局规划过程中，重中之重是需要进一步分析现有生产工艺流程是否合理，哪些环节可以取消、合并、简化？从而减少不良品及重复/过度加工的浪费。

例二：某工厂总装工艺流程分析

生产线不平衡是影响生产效率的直接因素，因此在工艺流程分析、排查完成后，紧接着需要重点研究生产线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡。对作业时间与需求节拍差异较大的工序，设定阶段消除目标，通过ECRS进行逐步调整。从而减少等待的浪费。

例三：某工厂产线平衡调整表