意识变革：

• 取得老板或高层主管支持：精益培训、标杆参观、宣传（员工支持）造势、寻找项目人员

组织保障：

• 参与者（决策/经营/执行层）；“真伪”精益；公平绩效考核体系；跟踪与检核

计划与目标：

• 三年目标：效率提高50%，库存降低80%，生产周期降低80%，一次性通过率提高40%，货期准时性提高60%。

执行与及时沟通：

• 保证项目各个阶段的执行力；项目进展及时与老板或高层沟通；项目人员之间及时沟通，保证信息共享

过程中问题解决：

• PDCA循环；要因分析法；5W1H与5WHY；脑力风暴……

持续改善：

工作分类：

浪费：不产生附加价值的工作方法。

即使该工作增值，可花费的时间，资源精力超过了最小的界限。

七大浪费：

1）七大浪费--过量生产：

过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产

过量生产表现形式：

1. 物流阻塞

2. 库存、在制品增加

3. 产品积压

4. 资金周转率低

5. 材料、零件过早取得

6. 影响计划弹性及生产系统的适应能力

原因

①人员过剩；

②设备过剩；

③生产浪费大；

④业务订单预测错误；

⑥生产计划不准确

对策

a.建立顾客为中心的弹性生产系统

b.实现单件流生产

c.快速换款

d.实施拉动，看板生产

e.均衡化生产

2）七大浪费--不良改正

原因

①品质意识淡薄；

②标准作业欠缺；

③人员技能低；

④品质点设置错误；

⑤设备，模具造成的不良；⑥品质制度不完善

对策

a.提高品质意识，做出“三不”品质保证

b.完善标准化作业制度

c.单件流生产模式

d.建立防错机制

e.设备，模具定期保养

f.推行7S制度

3）七大浪费--等待

原因

①生产线布置不当，物流混乱；

②设备配置、保养不当；

③生产计 划安排不当；

④工序生产能力不平衡；

⑤材料未及时到位；

⑥管理控制点数过多；

⑦品质不良

对策

a.采用均衡化生产（线平衡）

b.单件流生产

c.自动化及设备保养加强

d.备用设备

e.实施目视管理

f.加强进料控制

4）七大浪费--搬运

原因

①生产线配置不当；

②未均衡化生产；

③半成品放置区；

④生产计划安排不当

对策

a.厂房精益布局

b.单件流生产

5）七大浪费--动作

12种动作上的浪费

1.两手空闲的浪费；

2.单手空闲的浪费；

3.作业动作停止的浪费;

4.作业动作太大的浪费;

5.拿的动作交替的浪费;

6.步行的浪费;

7.转身角度太大的浪费;

8.动作之间没有配合好的浪费;

9.不了解作业技巧的浪费;

10.伸背动作的浪费;

11.弯腰动作的浪费;

12.重复动作的浪费。

原因

①作业流程配置不当

②无教育训练

③设定的作业标准不合理

对策

a.一个流生产方式的编成

b.生产线U型配置

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