精益生产十大工具

Ten tools of Lean Production

1、价值流分析（VSM）Value Stream Mapping

　　精益生产是企业运营最重要的管理手段和方式之一，它始终围绕着“增加价值”这个核心运转，关于价值有两个层面：
①客户原本需要支付的价值。
②客户愿意多付的价值（增值）。
　　精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的两个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。

价值流程图运用的7大机理：

１）、流程活动图（Process Activity Mapping）。起源：工业工程 IE。

２）、供应链反应矩阵（Supply Chain Response Matrix）。起源：时间加速与后勤学。

３）、生产多样性漏斗（Production Variety Funnel）。起源：运营管理。

４）、质量过滤图（Quality Filter Mapping）。

５）、需求扩大图（Demand Amplification Mapping）。起源：系统动力淡定。

６）、决策点分析（Decision Point Analysis）。起源：有效消费者反应/物流学。

７）、物理结构图（Physical Structure Mapping）。

2、标准化作业（SOP）Standard Operation Procedure

　　生产作业标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。

      标准化，包括安全操作规程，质量检验基准书，设计规范手册，加工作业手册，物流作业指导书，等等一系列作业指导书文件。

3、5S与目视化管理  5S and Visual Management

5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。

4、全员设备保全(TPM) Total Productive Maintenance

　　全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。

      预防哲学是TPM的核心管理思想。在工厂管理中，要做到“预防为主，治疗为辅”。通过确立预防的条件，防患于未然。进行日常预防、健康检查和提前治疗，从而排除物理性、心理性缺陷，排除强制劣化，消灭工厂中长期存在的慢性不良疾患，延长工厂、设备和工具的使用寿命，减少浪费的发生。

5、精益质量管理(LQM)  Lean Quality Management

　　精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。

6、TOC技术与均衡化生产 TOC Technology and Balanced Production

　　均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对离散型产品而言，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除，做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。

7、拉动式计划(PULL)  Pull Plan

　　拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。

8、快速切换(SMED)  Single Minute Exchange of Die

　　快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。

9、准时化生产(JIT)   Just In Time

　　准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。

JIT 管理模式的优点: （1）减少生产加工时间；（2）提高了产品的质量，减少了废品和返工；（3）提高了劳动生产率和设备利用率；（4）提高作业人员的责任感和积极性； (5)由于生产过程实现同步化，上下道工序衔接紧凑，减少了原材料、在制品、成品的库存积压，节省生产空间。

10、全员革新管理(TIM) Total Innovation Management

　　全员革新(TIM)是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。该工具的实施需要相关的考核和激励措施。

精益生产的核心是“零浪费”：

(1)“零”转产工时浪费(Products·多品种混流生产)　 　　将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。 　　(2)“零”库存(Inventory·消减库存)　 　　将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。　 　　(3)“零”浪费(Cost·全面成本控制)　 　　消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。　 　　(4)“零”不良(Quality·高品质)　 　　不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。　 　　(5)“零”故障(Maintenance·提高运转率)　 　　消除机械设备的故障停机，实现零故障。　 　　(6)“零”停滞(Delivery·快速反应、短交期)　 　　最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。　 　　(7)“零”灾害(Safety·安全第一）

Li  2017.3.28 整理