在企业管理中，防错技术的应用越来越广泛，并在企业管理的质量和稳定性方面发挥了重要的作用。从不同文化和控制角度分，有关“防错”的概念比较多，且在相关管理书籍和ISO标准中也有相应的要求或描述 (见ISO9004之7.6，ISO/TS16949之7.3.3 和8.5.2.2)。具体异同点见下表：

  注：在APQP第一版认为mistake proofing和Poka-Yoke含义基本相同。

防错(Poka-Yoke)是丰田生产方式（TPS）两大支柱之一“自働化jidoka”的核心之一，它是由丰田工程师Shigeo Shingo创立的一套品质管理方法。在日语中Yoke是防止的意思，Poka是疏忽错误的意思。与安全管理中优先考虑“设备本质安全化”类似，Poka-Yoke首先关注通过设备来实现作业自动化和工装的防呆化来实现品质控制的零缺陷，其次才是人员技能、品质意识的提升与管理改进。有关Mistake proofing和Error proofing的区别解释，在APQP（先期产品质量策划）2008版中是这样描述的：“前者是一种对已发生失误的识别技术，常用于重复性活动或任务中，以防止不合格流动到下工序或最终顾客。后者是对潜在过程失误的探测技术，并通过产品或过程设计来剔除或降低其导致不合格发生的可能性。”
它们之间既有东西方文化的差异，也有控制理念的差异（狭义和广义防错理念的不同侧重点），本文试图从广义的角度对“防错”做一阐述。 
 一般来讲，实施“防错”管理对策可以让公司获得以下四大主要功效：

既然“防错”措施有这么多好处，怎么利用和实施呢？目前虽有不少这方面的书籍，但是相对比较杂乱和零散。笔者总结以往工作经验，整理出如下的防错对策/装置的实施基本步骤：
* (潜在/现状)问题识别：明确对象问题的矛盾所在，并定义理想状况。
  FMEA(潜在失效模式及后果分析)，FTA（故障树）,PHA(预先危险分析)等是常用的问题识别、分析，以及优先项目筛选的工具。
** 目前，很多企业的防错/防呆措施基本是针对“作业疏忽”而拟定。
***防错设计开发：针对前述阶段利用FMEA等工具筛选的可能不合格(潜在失效模式)，针对技术、成本可行性，便捷性和可靠性进行方案开发，并最终选择强化或防错的对象特性。

下表是某制造类企业的“防错”实施计划表(节选)：

根据差错(失误)发生的时机不同，防错可分为以下三大类：预防，警告，检测/探测类。结合行业特点和经济性，以及顾客特殊要求，防错措施在不同行业/不同部门的使用非常普遍，对策种类繁多、差异很大，限于篇幅在此不能穷举。例如，“检查表”在制造行业可能不是最有效的防错措施，但在某些特殊行业却是最佳选择，比如航空和医疗行业：飞机起飞前，驾乘人员必须根据规定的要求逐一检查相关项目，全部达标后才可以起飞；医生需要在手术前/后清点器具，防止理疗事故发生。再如，颜色管理在制造行业应用非常普遍，在服务行业也有很多经典的例子：麦当劳用不同颜色来区分用于厨房/餐厅和卫生间三种拖布。

另外，有关防错对策(治具)的设计开发原理很多，本文不做详细论述。对“防错”工具感兴趣，或者需要进一步了解有关防错理论的读者，可以参见本文的推荐读物。在此只举一个“增加不对称性”原理的例子，如利用防误法设计结构件(结构件上设计凹槽，不对称孔及挡块，以确保安装位置的正确性)，以便确保装配过程的明确性。其优点有：节省材料使用，降低总重量，维持更为高效的物质流，改变平衡，更为有效的支持负载，确保正确的装配，对零件进行检测及定位，对零件进行整理等。
防错管理是一个持续改进、不断完善的过程，应结合实际运行控制效果和可能的变化影响进行定期、不定期的评价和改进。