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国内的制造型企业在做生产计划的时候都会把损耗率和不良品率都折算到生产计划中，来保障最终输出产品的数量。那就出现了一种现象，在整个产品制造的过程中在制品最多，中间经过数道工序和检验环节，最后输出成品的，只有一小部分。整个过程就像一个“漏斗”的形状。 在制品占的数量最大，其主要是由于：物料的损耗率、不良率的存在现象的存在才导致在制品的数量高居不下，当然也不排除是面向库存生产供特殊客户需要的可能性。生产线的在制品较高，直接导致：①企业资金周转率下降、②滋生或者存在浪费的现象、③生产能力的响应速度过低，估计无法应对现在激烈的市场竞争。 针对上述的现象形成鲜明对比是“精益生产”，精益生产（Lean Production）中的“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，零缺陷、零库存是其最终目标，日本丰田汽车公司的生产方式是精益生产的鼻祖。 精益生产的主要特点如下： 1、采用拉动式生产方式 企业的计划部门只制定最终产品计划，{词语被屏蔽}部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的，是后一工序岗位根据需要加工多少产品，要求前一工序岗位制造正好需要的零件，此种根据制定最终产品由后工序岗位拉动前一工序岗位进行的生产方式。 2、JIT生产（准时生产） 其实质是保持物流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。这种方法可以减少库存，缩短工时，降低成本，提高生产效率。 3、TQM（Total Quality Management，全面质量管理） 组织中以质量为中心，全员参与为基础，其是一种预先控制、全面控制制度。它的主要特点就在于“全”字，管理的对象是全面的、管理的范围是全面的、参加管理的人员是全面的。其强调产品的质量是制造出来的，而非检验出来的。对于出现的问题，组织技术、品管、生产等人员协作尽快解决。 4、并行工程 在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。其目标为提高质量、降低成本、缩短产品开发周期和产品上市时间。 “精益生产”应用的案例结果表明： ①精益生产让生产时间减少90%； ②精益生产让库存减少90%； ③精益生产使生产效率提高60%； ④精益生产使市场缺陷减少50%； ⑤精益生产让废品率降低50%； ⑥精益生产让安全指数提50%。 就“精益生产”的特点来说，部分企业内部已经有了雏形，TQM和并行工程已经或多或少的在企业中得到初步应用，可能出于多种因素的考虑未能深入应用。从企业信息化的角度来看，把“精益生产”的模式应用于企业的实际生产中，是IT人员思想趋于接近高层的表现，是企业IT人员提升的成果之一。本网站官方群 工业工程5000人群号 249148633 |
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