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[项目背景] 在顾问师的指导下，公司成立了Kaizen改善团队。按照“教学®案例练习®实际应用”的次序，首先对团队进行了“精益系统”及改善的基础培训，并透过课堂演习与模拟，使团队成员具备了精益大师的基本技能。在此基础上首先从改善区域的信息搜集和改善准备工作入手，为现场改善工作奠定了坚实的基础。 区域信息和准备工作主要包括以下内容： —工序流程图 —生产作业布局图 —单件循环时间、设置时间以及开机时间的分析研究 —目前工序过程中的在制品存量、生产批量、良品率以及客户定单变动系数 —目前及未来状态状态价值流（如下图所示）   针对WIP过多，制造周期长的现状，项目团队成员通过头脑风暴以及帕累托分析等手法，初步分析了造成以上现状的主要原因：没有有效的WIP控制手段、生产批量大、设置时间长、客户需求变化较大等。 [改善过程简介] 项目展开第一天，首先用半小时召开小组会议，确定了四天工作的进度计划，以保证项目顺利完成。然后小组成员根据分工，到现场进一步搜集、核对数据，在此基础上对现状价值流进行了必要的修正，为看板系统的设计过程提供了准确的数据基础，根据进一步的原因和对策分析，确定了看板拉系统的实施范围，并确定了以下改善工作步骤： — 看板系统的设计和计算：确定系统所需信息，计算材料补充需考虑的时间：CTI、PCT、SS以及需求变动系数，确定单张看板数量以及所需看板张数 CTI = (批量 x 良品率)/ 需求量 PCT = WIP/ 产出 — 看板卡、看板架的设计和委托制作（见附图）：  .jpg) — 看板运行的标准化作业程序 — 组织生产线主管和操作员进行现场模拟和试运行，观察在制品变化和材料短缺现象 — 参数的适当修正，完善看板系统 — 小组集体讨论以及多重表决，讨论确定了与拉系统相关的其它改善机会，并对其中六项主要机会制定了改善计划 跟踪改善项目：  [改善效果] 透过团队改善工作的实施，UV产品库存水平降低了50%以上，制造周期时间缩短了三分之一以上，这样不仅大幅度降低了库存资金的占用，同时由于制造周期的缩短大大提高了准时发货率。 项目 现况 改善结果 MCT（天） 4.6 3.0 WIP (K) 82.2 40 如上表所列，实施看板方式以后，其它方面的相应改善将对其产生必要的支持作用，也是维护和完善拉系统的必要保证，如降低设置时间、TPM、Poka-Yoke以及5S等。 |
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