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智能拖地机器人，云鲸 NARWAL中][小]
1．5S及现场管理的改善，实行5S可以将一些基本的浪费消除，比如消除多余的物料，减少在制品，通过布局的改善节省工人取放物料的时间，提高生产率等等。很多人把5S当成一个清洁工作来看，其实这是大错特错了，实行5S是为了消除浪费。这里的核心是要让现场员工，管理人员识别浪费，并参与到减少浪费的活动中来，并将这行活动实成一个习惯和制度。当然很多传统的工业工程方法可以应用到这个阶段中来。 2．创建稳定的流程。流程不稳定会有很多原因造成的，可能是设备没有妥善维护，易出现故障；也可能是质量不稳定，经常产生瑕疵品；还有可能标准化没做好，不同人，不同班次，相同流程却产生很不同的结果。这时推行TPM，防错设计，标准化等等精益工具就能产生很好的改善效果。一个稳定的流程，可以帮企业节省很多管理成本，质量成本和人工成本。 3．当流程稳定之后，就可考虑如何实现拉动的连续流了。用价值流图法分析流程中的衔接问题，尽可能地采用单元线（CELL线）设计，在不能采用单元线的地方，应用超市系统，用看板来拉动物流，现场目视控制，当然其中最重要是生产均衡化。这里总是有很多企业认为他们的客户需求变化大，产品种类多，均衡化做不到，就没办法实现看板拉动，其实有很多办法可想的，比如可以先隔离变动，再用80/20法则管理。均衡化最大的收益是能将设备，人的利用率发挥得最高，进一步减少成本和缩短交货期。 4．当整个企业的拉动式生产体系建成后，就要考虑供应链的精益化了。这时可以将价值流图扩大化，还可用供应链反应矩阵，需求放大图，决策点分析等工具，VMI方式等等来优化供应链，消除供应链的浪费。 上述几个过程每一步都能实现成本的下降，制造周期缩短，库存的下降。若企业管理基础好的话，也可以同时进行，但这要企业尤其是高管做好足够的心里准备去应对挑战。整个精益化的成功的关键是还是人。精益的精髓就是要充分发挥人的作用，与之相关的是员工的技能，意识，团队合作，价值认可等都是相关的因素。 总之，精益化是个系统的过程，也是个企业实现蜕变的艰苦的过程。鉴于目前中国经济持续高速发展的市场状况，中国企业正面临各种经营挑战，并且自身也已经具备从粗放式管理向精细化经营的条件；从导入层面来说，精益生产作为被很多企业实践过的成熟技术，市场上也有完备的系统化的知识源及供借鉴的实践群体。所以，有远景的中小企业现在正是选择精益生产的好时机，企业要会借助精益的力量，苦练内功，增强竞争力，实现企业效益的大幅上升，持续稳健地发展。我们期待中国市场上最终生成一批脱离低附加值劳动密集型的企业，用中国人的智慧来经营企业，实现产业报国的精英群体。工业工程网 www.chinaie.net |
2022-09-22
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