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PQCDSM检查表(表2.3) 2.现状分析 问题了现以后,就应该针对问题发生的现场,展开细致的调查,掌握翔实的数据,使问题进一步明确。然后根据掌握的事实,展开分析。这个步骤中,应坚持以下原则: ①现实主义的原则 对问题把握,一定要以现场发生的事实为依据,运用5W1H的方法反复弄清事实的**。切忌主观猜测,脱离事实。 ②数据化的原则 文字性的描述往往难于区分具体的差异,会使事实的把握处于模糊状态,这样的结果,一则会导致问题分析的难度加大,而且改善的效果也难于衡量。因此,只要能数据华的地方一定要掌握具体的数据。 ③记号化、图表化的原则 如果能把动作进行分解,再使用记号进行表示,并且把掌握的数据用图表表示出来,对事实的描述将会大简化,而且理解分析的难度也会降低很多。 ④客观分析的原则 分析者有时会因为立场差异,导致分析方向的偏离,常常把问题归咎于{词语被屏蔽}部门或{词语被屏蔽}人,这样就容易导致扯皮现象的产生,给问题的解决设置了人为的障碍。所以进行问题分析时一定要先已后人,保持客观的立场。 3.找出问题的真因 通过现状的分析以后,可以得到一些问题的可能原因。这时,应该逐一加以验证,把一些似是而非的原因排除掉,找到真正导致问题的原因。排除的过程应该坚持先简单后复杂,先成本低后成本高的原则。 4.拟定改善方案 问题的真因找到之后,就应该拟定改善方案,以消除产生问题的原因使问题不再复发。对于动作改善,可以参考动作改善四原则(见表2.4),帮助拟定改善方案。 动作改善四原则(见表2.4) 改善方案拟定之后,应该与相关人员检查其中是否有缺失遗漏,进一步使之完善,避免产生负作用。 5.改善方案的实施 改善方案确定以后,就该集中相关人员进行说明训练,将任务分派下去,并对改善过程进行追踪监控。一旦有不理想的地方,还应及时进行调整。 6.改善效果确认 改善方案实施完成后,应收集各方面数据,与改善之前的数据进行比较,确认改善是否达成了预想的目标。由于生产现场的目标离不开PQCDSM(效率、品质、成本、交期、安全、士气)几个方面,所以以下数据收集比较也就顺理成章了: · 产量、稼动率、能率、作业时间 ·不良率、合格率、客户抱怨件数 ·材料损耗率、人工成本、间接人员比例 · 按时交货率、平均延误天数 · 安全事故件数、安全检查结果 · 违纪个件数、改善提案件数、员工离职率、员工抱怨件数 读者可以根据自己工作的特点寻找效果确认的项目,收集有关数据,进行效果确认。 (注:稼动率、能率的定义及计算方法见本书第十四章稼动分析之相关内容。) 7.标准化 倘若效果较为明显,就应通过标准化加以维持。制订新的作业标准书、现场整理布置规范、安全操作规程、工程巡视要点等文件并正式发布实施。这样也就完成了一个工作改善的循环,进入下一个循环。本网站官方群 工业工程5000人群号 249148633 |
2020-02-17
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