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世界500强的很多企业把TPM（Total Productive Maintenance）即全员参与的生产性自主保全活动作为生产经营之本。TPM核心理念自1971年日本企业倡导提出后30多年经久不衰，企业数十年持续推动，并取得惊人成果。 设统一的设备台帐 要在物流设备管理中引入TPM，首先需要将所有分散的物流设备统一划归一个部门管理（以下简称设备管理部），将所有的设备统一编号，建立设备总台帐，由设备管理部统一管理，并根据设备的分布片区由使用部门成立多个TPM活动小组，设备管理部门引导小组活动，小组活动围绕TPM活动目标思路开展。 将每台设备按照编号在设备管理部处建立一个基本台帐、标明设备的基本信息（资产编号、使用人、使用时间等）、维修记录、更换备件情况、维修费用等，方便随时追溯。年终统计以及制订来年维保计划时也有佐证。 开展以“5S”为基础的自主设备维护 “自己的设备自己维护”，自主维护的目的是防止设备的劣化。只有使用部门承担了“防止劣化的活动”，维护部门才能发挥出其所承担的专职维护手段的真正威力，使设备得到真正有效的维护 自主维护的7个步骤为： （1）初期清扫：初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。建立日、周、月、年保养制度；在清扫中检查，检查能发现问题，发现设备的潜在缺陷，并及时加以处理。同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。 （2）难点改善：为了巩固和提高初期清扫的成果，就要杜绝灰尘、污染等的根源（发生源），为此可采取消除或加盖、密封等对策。对难于维护的部位，如加油、清扫、除污等，也应采取有效对策，提高设备的可维护性。 （3）维护标准：根据第一、第二步活动所取得的经验，编写一个临时基准，以维护自己分管的设备，如清扫、加油，紧固等基本条件。 （4）总点检：为了充分发挥设备的固有功能，要学习设备结构、功能及判断基准，检查设备各主要部分的外观，发现设备的缺陷并使之复原，同时使自己掌握必要的检查技能。再者，对以前编写的基准可考虑不断完善，以利检查。 （5）自主点检：在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准的基础上，加上第四步学到的内容，并完全遵照执行，这就是自主检查基准。在学习和执行的过程中，还要不断学习和熟悉设备的操作和动作，质量和设备等的关联性，具有正确操作设备和早期发现异常情况的能力。 （6）固化提高：将前期取得的成功，制定的标准通过正式文件的形式发布，强力推行，建立起设备完善的保养、点检体系。 （7）自主管理：通过前6步的活动，已获得了不少的成果，人员也得到了很大的锻炼，所以这第七步就要建立起不断改善的意识，结合公司的方针、目标，制定出适合自己的新的小组活动目标，做到自主管理的彻底化。 重复的小组活动 TPM的最大特点就是重复的小组活动。所谓重复的小组就是把最基层的小组作为一个活动小组，每个小组的组长又是上一级（工段）小组的成员，工段长就成为这上一级小组的组长，同样各工段长又是更上一级小组的成员，这样一级一级往上直至总经理。通过重复的小组活动可淡化领导与被领导的关系，活跃气氛，增加团队协作精神，加强各小组、工段等之间的交流与合作，同心同德共同实现公司的目标。 小组活动的目的是将企业所期待的成果与员工的**、追求进行调和，达到一致，使公司和个人都得到提高。对公司而言，有助于提高公司的业绩，对每个成员而言，会产生一种达到目的的满足感，自己的追求得以实现的自豪感。 小组活动成功的关键在于具备“工作干劲、工作方法和工作场所”这三个条件，小组成员能对自己的工作进行自主的管理，也即具有工作干劲和工作方法。工作场所包括心理环境和物理环境两个方面。心理环境就是要形成同事之间、上下级之间十分融洽的环境，团结友爱，相互信赖。物理环境就是要形成便于活动的工作场所，包括“5S”活动的开展，车间的环境，各种标准、资料的准备和有效使用，各班次之间的交接，以及{词语被屏蔽}的管理体系的完善等等。 看板式管理 以小组为单位，每个区域设立一个TPM活动看板，将当前设备的状态、责任人、保养进度等公开化和透明化，督促小组成员按照小组活动要求完成工作计划。 小组交叉稽查 通过每月固定的小组交叉保养稽查规范设备的保养，保障小组活动计划的按时完成； 并建立奖惩机制以保障稽查工作的权威性和巩固已取得的成果。 物流设备的管理在引入TPM后，整个管理系统可以简单的用图2的结构来表示，该系统能很好地解决已往物流设备因为分散、工作环节恶劣等客观原因造成的设备管理混乱、设备保养不到位的现象发生，能最大限度地保证设备的正常运行，降低设备故障率和维修费用，保障物流业务的正常开展。 |
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