（讨论）如何用线平衡分析做效率提升改善(ZT)

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智能拖地机器人，云鲸 NARWAL[i=s] 本帖最后由 bodaosjf2 于 2009-2-15 17:13 编辑 
 
如何用线平衡分析做效率提升改善 
线平衡分析，这一基本技能与工作，工作与学习过的IE朋友来讲都不会陌生，线平衡分析能做，但是大家又是如何利用线平衡分析来做改善的呢？ 
线平衡分析是IE基础中的一项技能与工作，但这项工作只能反映现场一个状况而已，并不能在现场得到一个改善结果。线平衡分析，是效率提升改善的一个环节，那么也只能是改善环节中的统计与分析阶段。线平衡改善也就是效率提升工作，按照如下步骤制定工作进程表进行（一定要做好工作进程表）： 
 
一、选择改善对象 
效率提升改善选择对象要有两个： 
1、首先是要选择做效率提升改善产品型号，先利用P-Q图进行分析，用ABC法进行选择几个所要改善的产品型号备用。另外还要看看过去该产品的生产效率记录，初步估计其改善的效果有多大，然后再确定该产品。 
2、选择所要改善的线体，线体的选择注重两个方面，一是要线体的人员必须要安定；二是要线体的组长要有积极主动改善的思想，而且执行力要强，选择这一条是相当重要的，这必须要在平常工作中，长期观察，以及与产线组长沟通方可得到的，这也是改善中很关键的一个选择。 
 
二、线平衡分析——统计分析阶段 
线平衡分析也分为三个步骤： 
1、线平衡统计：统计过程无非就是进行现场工时测量，没个工位时间测量至少10组数据。如果多数是设备作业，这个时候就要对设备进行时间测量。并记录下实际的产量。 
2、线平衡分析：按照线平衡分析的方法进行。注意寻找瓶颈工位及时间，得到线平衡率是多少，这个将作为改善的原始基础数据，以做改善过程中的对比用。 
3、改善目标评估与确认：根据线平衡分析的数据，以及对各工位时间的掌握程度，初步估计需要提升的目标。根据目标与实际的差距进行再次分析各个工位时间，寻找正瓶颈与负瓶颈的现况（正瓶颈是超过平均时间最高的工位，负瓶颈是低于平均时间最多的工位，负瓶颈主要是浪费过多），同时还要兼顾二次瓶颈与多次瓶颈。分析时找出各个解决的办法，比如，那些工位可以运用工装，那些工位需要引入自动化，那些工位的部件可以线外完成，并确定这些改善办法是否可以实现，如此以后再用ECRS进行工位调整或线体调整。 
 
三、改善方案的制定与实施 
根据以上分析出的改善方法制定改善方案，主要是分配一些任务，比如：工装、自动化设备、场地调整、人员安排的工作任务由谁负责，什么时候完成，如何完成等等内容，以此督促其他部门人员完成配合工作。并完成新的SOP。当所有的制定的任务都完成的时候，就在产线上进行新的实施过程。 
四、效果跟踪 
 
效果跟踪需要生产保证实施线体的产品型号与人员不可随意变动。持续时间20天到1个月，每天进行线平衡统计。前一两天每工位测量时间可在5-8组数据，后面的可每天测量3组数据即可，同时记录下每次测量时候的实际产能。计算出每天测量的线平衡率，将这些数据与基础数据画出趋势图出来，以确定改善进展情况。 
五、改善总结 
总结就不多说了，注意一个关键点是，尽量用图表进行总结。 
 
不知道大家对用线平衡分析做效率提升改善都要那些见解，有多少说多少。



bodaosjf2 (2009-1-09 14:09:25)

实现了连续流以后改善的重点一个就是减少线换产的损失,提高柔性;还有一个就是线平衡的提高,提高效率 
大家可以先总结一下大概有多少种线体啊 
(1)直线布置,工位间手工搬运 
(2)传送带形式 
(3)单元布置,零件体积小在工作台上传递 
(4)单元布置,零件体积大在搬运车上在工位间流转 
(5)吊挂线 
不同的线体优缺点都不同,追求平衡的方法也不一样,我先说第一种: 
直线式手工传送,单个工位效率高,但是换产时间长,不合适小定单,可以通过在制量增大来减少搬运浪费和弥补不平衡;物料流转会有交叉和倒流,但整个布置看上去比较整齐,做车间布局也比较容易,容易计件计薪,但同时在制不好控制,对于质量问题反馈晚,容易出现批量不良 
 
欢迎大家讨论啊

futurepower (2009-1-09 14:50:01)

楼上的朋友写的不错，满有心得的!! 学习了 
感谢

BUKD (2009-1-09 15:29:05)

楼主，转贴别人的帖子最好标明出处啊 
 
基本道德

spaceman (2009-1-09 16:51:25)

之前碰到一个问题就是也是工位平衡问题 
我们的工位标准时间一般在17－20秒之间前面的工位相对的操作时间有一定的富裕大概少上2－4秒但是工作量重新分配的时侯发现相近的工位的动作没有办法移到这个工位一移过来变成他的操作时间变长了（没有刚好2－4的操作动作给他）

BUKD (2009-1-09 16:54:07)

操作动作拆分过细时会有这样的问题，零头的损失占周期时间的比例被放大了 
工人的拿取动作在流水线上造成的浪费比例更大也是这个道理

arkles (2009-1-13 09:55:24)

<img src="http://bbs.6sq.net/images/smilies/default/lol.gif" align="absmiddle" border="0"> 
请问平衡率是不是按如下公式计算: 
平衡率=(各工序时间总和/(工位数*CT))*100

bodaosjf2 (2009-1-13 11:05:47)

线平衡统计：统计过程无非就是进行现场工时测量，没个工位时间测量至少10组数据。如果多数是设备作业，这个时候就要对设备进行时间测量。并记录下实际的产量。 
2、线平衡分析：按照线平衡分析的方法进行。注意寻找瓶颈工位及时间，得到线平衡率是多少，这个将作为改善的原始基础数据，以做改善过程中的对比用。 
3、改善目标评估与确认：根据线平衡分析的数据，以及对各工位时间的掌握程度，初步估计需要提升的目标。根据目标与实际的差距进行再次分析各个工位时间，寻找正瓶颈与负瓶颈的现况（正瓶颈是超过平均时间最高的工位，负瓶颈是低于平均时间最多的工位，负瓶颈主要是浪费过多），同时还要兼顾二次瓶颈与多次瓶颈。分析时找出各个解决的办法，比如，那些工位可以运用工装，那些工位需要引入自动化，那些工位的部件可以线外完成，并确定这些改善办法是否可以实现，如此以后再用ECRS进行工位调整或线体调整。 
我不知道大家這個是在試產還是在量產，現在大家都推行Lean,訂單量少，型號多這已經是一個特點，如果你在每一個工位都去測時，然後計算，再重新排定工位，這需要多少時間，我覺得選定訂單量大的還可以，另一種方法是在量產之前就做好，可是這樣做有些不準確的。

bodaosjf2 (2009-1-13 11:06:07)

1 如果是新线新机种，应该在量产前就应该对流水线作一个初步的平衡分析，针对大批量订单不断跟踪改善2 每位员工的操作有所不一（有快有慢）需要操作的标准化，也要不断的跟踪 3 平衡率改善并不难，难得是怎样标准化（这个是最头疼的事，也就是对人的约束力）这是在一般企业里无论是操作工，还是基层管理员都是一种考验，也是对推行者耐心的考验。请大家踊跃的讨论！

Alford (2009-1-14 16:44:37)

马上就要去做新产品线平衡的工作了，希望从上面学到的会对工作有帮助!

spaceman (2009-1-16 15:03:44)

在做生产线平衡估计在生产线试产前做感觉比较好。如果量产的时候做有的时候改的地方比较多“伤筋动骨”，有一个缺点标准时间比较不准，但是得到标准工时还是不较容易，可以用ie里面的动作预设mod方法或者mtm 别的如系统时间法。得到标准工时还是比较快

Joewang (2009-1-22 00:57:52)

Thanks for COPYING to this forum. xin ku le !

lostwarriors (2009-2-14 15:15:29)

恩，分析的确实不错

bodaosjf2 (2009-2-15 17:13:05)

yes本网站官方群工业工程5000人群号 249148633

liuqiang2419 · 发表于 2010-3-15 06:40:54

感谢楼主分享

LFLF · 发表于 2010-3-25 13:33:54

xuexi xuex xi

michan · 发表于 2010-3-29 04:35:26

感谢楼主分享

KamiAnti · 发表于 2010-3-29 14:36:28

哦，最近搞得很乱，IE跟操作员的关系真的很复杂，测到真实的数据不简单哪

想勤奋的浩子 · 发表于 2010-4-18 09:05:56

目前在分析线平衡的时候存在一个问题：
为了达到一定的产能可能会在一些工位增加人力这样线平衡率就会变得很低
为了让线平衡好看又只能给非瓶颈站位宽放一些时间感觉有时候IE很矛盾

qyt0818 · 发表于 2010-7-27 04:36:48

恩，分析的确实不错

qyt0818 · 发表于 2010-7-27 04:38:38

回复 6# 想勤奋的浩子

线平衡并不是要一味的追求平衡率高，85的话就很高了，关键点在于如何ECRS超过TT的作业内容

chhlovejlm · 发表于 2010-7-29 11:54:33

楼言所言“平均时间”是不是节拍啊？看似楼主讲的很有道理，可是对于现场IE来说，上面的情况只能是理想状态，无论人员稳定于否，主管配合于否，只要效率低，产量低，你都必须做平衡改善！

chhlovejlm · 发表于 2010-7-29 11:56:46

如有兴趣大家可以深入交流，QQ:857897241

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