一片漆黑的车间，流水线仍在运转，来回穿梭的机器人自动取货、搬运、装配，完成一系列流水操作。不要以为这是惊悚电影，这就是未来的工厂形态：流水线上没有工人，不用开灯，车间凭借高度信息化沟通进行自动运行，是典型的“黑灯工厂”。

　　这样的未来并不太远。2013年的汉诺威工业博览会上确定了工业4.0的概念，以博世、SAP、西门子为首的一批德国企业将工业4.0从概念发展到试点，继而全面铺开。

　　工业4.0的定义众说纷纭，比较一致的认识是：工业4.0是指在机械、电气、自动化的基础上，利用物联网技术，有机整合人、机器、系统，进一步提升生产效率。

　　可以这么说，工业4.0是在精益生产发展到瓶颈阶段之后的新驱动力和渐进式演变，而这一切都是在信息技术出现巨大跃升的背景下实现的。

　　德国工业的信息化程度较高，工业4.0在这个制造业强国的土壤上生根发芽相对容易，而中国的制造业尚在电气化向自动化进化的阶段，工业4.0这个时髦概念能否落地，变数很多。

　　好在需求端有响应。2015年5月中国政府发布《中国制造2025》，对传统制造业升级到智能制造提出高要求。工业4.0如作为一种提升制造业智能化水平的工具，自然拥有不小的市场。

　　至于供应端，博世等企业都已携带着它们的4.0系统入华，关键是能否抓住中国客户的痛点。

　　博世仍在探索

　　博世堪称工业4.0的鼻祖。

　　“工业4.0”的概念最早由德国工业科学研究联盟在2011年提出，同年11月德国政府发布高科技战略2020行动计划，工业4.0正是其中的一部分。2013年德国成立了工业4.0工作组，博世董事会副主席Dais博士和德国国家科学与工程院院长孔翰宁博士任组长，两人于同年4月的汉诺威工业博览会上向默克尔总理递交了工业4.0研究报告，2014年初，德国政府发布《保障德国制造业的未来：关于实施工业4.0战略的建议》，至此工业4.0正式成为德国的国家战略。

　　德国政府发布上述建议两个月后，博世工业4.0战略出台，把自己定位为未来工业4.0的实践者和供应商。围绕这一战略，博世建设试点工厂、成立项目组、完善刚建立的工业4.0平台。博世创新软件有限公司中国区总经理王建国坦言，“如果停留在到底什么是工业4.0，到底该怎么做，可能两年都研究不出一个很好的结果，还不如先在不同的工厂做一些试点项目。”

　　博世是硬件设备出身，其在传感器上的优势是率先打出工业4.0旗号的底气所在。博世的传感器技术发端于汽车传感器制造，是业内的绝对老大。工业4.0的精髓在于工业的互联化，将来机器和机器、物与物的联通有赖于数据的收集与共享，而无处不在的智能传感器就是数据采集的源头。

　　当然，要想真正落地工业4.0战略，博世亟待提升软件能力。组织结构上的调整体现了决心，博世把软件事业部变成了子公司，大举招聘软件人才。据博世中国投资有限公司人士介绍，博世全球有5万多名工程技术人员，其中三分之一是软件工程师。

　　博世(中国)投资有限公司工业4.0高级经理任晓霞向记者表示，相比HP、IBM等软硬件一体的美国公司，博世这样的传统硬件公司补缺更快。“招几个人增强软件能力，要比招几个人提升行业能力简单一些，毕竟行业能力需更长时间的积累。”

　　曲永雷在博世中国任物联设备方案事业部亚太区总经理，他曾在英特尔工作十年之久，谈及IT公司与传统制造业公司在工业4.0上的优劣势，他坦言前者是纯粹的技术驱动，后者有时过于看重客户需求而不够前瞻，博世的工业4.0必须要沟通两者。

　　“用IT的语言和工厂信息化主管沟通，用制造业的语言去和工厂里面的厂长、业务主管沟通，这样的效果会更好。”曲永雷说。

　　试点成果挺炫

　　即使是信息化基础较好的德国企业，也只是在3.0的基础上慢慢向4.0过渡，中国工信部部长苗圩判断这样的过渡期需要十年以上。

　　博世的试点就是摸石头过河。无法一步到位，就先通过部分硬件或软件的改善逐步提升生产效率，博世无法预判工业4.0解决方案提升工厂效率的具体百分比，但部分相对成熟的项目已能给外界提供参考。

　　博世在中国苏州的工厂就是一个改造样本。2016年1月，《财经》记者走访了博世汽车部件(苏州)有限公司，对其中的几个项目印象深刻。

　　一个是预知性维护系统。以前很多企业做设备维护是常态的预防性质，比如对设备每半年做一次例行检查，这种只以时间为单位、不考虑设备运营状况的维护方式显然不科学，因为使用寿命与使用时间和状态紧密相关。

　　在苏州工厂的车间里，《财经》记者看到许多机器的关键部件是通过物联传感器来监控，传感器抓取到关键的设备状态参数后，把数据送到云端，云端通过分析机器的使用状态来判断要不要维护、需不需要替换零件、派出何种技能的工作人员进行维护。

　　质量追踪预警系统

　　如果部件有问题，故障分析中心可以看到实时信息，进行及时处理，从而避免紧急停机事件。

　　作为补充，智能眼镜成为现场使用最多的一种交互工具，如果生产线出现故障而相关工程师不在现场，现场人员戴上智能眼镜，把拍到的故障画面直接传到工程师的PC或PAD端，不管工程师身处何地，他都能根据这些画面远程指导现场人员。

　　如果一台设备出故障需要更换配件，操作人员只需扫描设备的二维码，该设备和相关的零部件都会显示出来。要什么零部件、要多少，信息发送出去，仓库收到指令后就把部件送过来。

　　王建国介绍，根据设备状态来确定检修维护，可以更机动地制定维护保养计划，使用状态好就延长保养周期，设备过度使用就要提前维保，这样可以最大程度杜绝突发性故障。

　　另一个印象深刻的是射频识别技术应用，它能提升盘点固定资产的效率。车间里所有设备都配置了辨识身份的标签，工作人员下载资产信息表到手持终端，然后推着装有射频识别天线的工具车绕车间一圈，车间内的资产信息即可被更新至系统，同时自动生成盘点报告。整个固定资产盘点过程只需要4小时，而人工核查的模式则需要440小时。

　　FID射频识别技术

　　对这样的改造，博世汽车部件(苏州)有限公司生产制造策略及工业4.0的部门经理王波给出了数据对比：人力成本节约30%，生产效率提高15%-20%。

　　博世对工业4.0的预期远不只是提升生产现场的工作效率，他们希望通过工业4.0完成小批量个性化的定制生产，并催生新的商业模式。这对于秉承规模经济的大型制造业而说，不啻于革命。

　　工业4.0背后是万物互联，除了机器和机器之间的互联，更有产业链上下游的打通。个性化、小批量定制的需求一直都有，只是成本过高，而工业4.0作为一种即时响应的柔性生产方式，可以最低成本地实现定制化。

　　博世(中国)投资有限公司副总裁蒋健向《财经》记者介绍，博世的目标是用大工业生产的手段来实现个性化的小批量定制。

　　“今后万物互联，那种互联可不单单是博世一家苏州工厂之内的互联，而是和我的上游、下游共享，我这里要订一个什么东西，按钮发出指令，整个供应链都会知道了，然后就组织生产。以后一定会达到这样的互联程度，在这个过程当中，很多新的业务模式会出现，新的供应商会涌现，新的服务会出现。”蒋健说。

　　中国信息通信研究院副院长张延川也认可这种定制化生产的方向，他向《财经》记者表示，“工业4.0带来生产网络的协同化。以前都是集中在一个地方生产，今后会分布式生产，综合利用所有的产能条件，如研发、设计、服务等。”

　　自我改造，同时改造客户

　　2015年5月，中国政府发布《中国制造2025》，对传统制造业升级提出高要求。这个市场有多大?张延川向《财经》记者介绍，2014年中国工业互联网的市场规模达到4万亿元人民币。

　　这正是博世的机会。任晓霞、王建国、曲永雷的主要工作就是向中国客户介绍并销售工业4.0产品，从传感器到软件套件。

　　工业4.0市场是有层级的，曲永雷的判断是：中国有20%的企业可以迅速向工业4.0前进，60%-70%的企业需要做一些作业，剩下的10%-20%必须从规划开始做。工信部长苗圩曾表示，中国工厂的主流是补2.0的课、普及3.0、朝4.0发展，真正具备实现4.0基础的极少。张延川建言，博世这样的大型外企要想在中国经营好工业4.0生意，其解决方案必须灵活，能适应不同发展阶段中国企业的需求。

　　对不同层级的企业提供有针对性的产品和服务，正是博世的应对策略。在博世内部，王建国率领的软件创新部门和曲永雷挂帅的物联设备部门是主力军。

　　曲的队伍主做硬件，尤其是传感器，旨在为工厂提供基础的数据收集能力，其目标客户群是在1.0和2.0之间又有改造意愿的企业;王的队伍主营软件，用专门开发的软件模块、套件，帮助一些已达一定技术水平、手握大量自家数据的企业做好大数据分析，提升工厂的自动化水平。

　　在宏观经济环境不佳和国家鼓励制造业升级的双重背景下，博世既面对着成本压力极大、花每分钱都很谨慎的客户，也会遇见不顾自身信息化水平、着急上全套自动化生产线的土豪。

　　任晓霞介绍，博世将生产咨询纳入打包服务中，一旦发现客户对自身需求不明确，博世就会组建一个需求团队，从探讨价值链开始，陪客户一起确定目标，逐步做出战略规划图。如果客户心里只有全自动，博世也会提出先看工艺——某些工艺中，机器并不比人工占优;再进行成本-收益分析，最后定下使整体效率最大化的自动化解决方案。

　　“大部分企业都很关注成本。如果说一下子购入我们所有的产品，投了很多钱，短期内很难得到回报。因此，我们的建议循序渐进，从一些最重要、最紧迫的需求开始，逐步实施各种解决方案。”任晓霞相信，一旦客户尝到甜头，其后续投入就会更加坚决。

　　曲永雷也表示今年并没有很激进的销售目标，而是希望多培育市场。他的团队也在和一些大型国企接洽中，但还需要花些时间，按照对方的流程一步步推进。

　　有一个问题无法回避：如果客户只采用博世的部分套件，保留原有系统，是否会不兼容?博世方面强调自身是开放平台，而张延川的观点是：工业4.0的标准正在制定当中，现在提出的解决方案都不能说是标准化的。“如要不同厂家的平台和设备对接，需要这两套系统同时开放接口才行。标准化对接就是：起码底层系统和设备是能够互通的，好比大家都说一种语言，相互才能听得懂。”

　　此外，在工业4.0的网络基础设施上，现有通信网络的容量和速度不能胜任，5G是必须的。张延川表示：物联网大量应用传感器，要求高密度的数据传输。工业4.0的架构下，要求数据高可靠、低迟延，这是目前的3G4G网络满足不了的。发展第五代移动通信技术，是中德工业界的共同看法。