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一、精益生产产生背景及影响 1.制造技术地位 市场竞争加剧及市场全球化发展，使制造技术成为衡量一个国家、部门、企业综合实力和科技发展水平的重要标志。 工业发达国家认为，制造技术已成为国家、部门、企业命运的主宰。 2.美国大量生产方式开创 3.日本后来居上 日本丰田（Toyota）生产方式是日本丰田公司在20世纪50年代形成的一种新的生产方式。 由日本丰田汽车公司的丰田英二与大野耐一， 在50年代研究和分析美国和西方汽车公司的大量生产方式与单件生产方式，根据当时日本国内实际情况和需要，综合多年的经验而创造。 丰田生产方式使丰田汽车公司成为世界上效率最高、品质最好的汽车制造企业，使整个日本的汽车工业以至日本经济达到今天的世界领先水平。 丰田公司生产方式到20世纪60年代已经成熟，到80年代中期它才作为一种适用于现代制造企业的组织管理方法，即精益生产方式被正式提出，并逐渐引起欧美许多国家的注意。 精益生产方式是在日本丰田生产方式基础上产生的，经过几十年的实践与总结而形成的先进的生产模式。 进入20世纪80年代，欧美各国由于无法阻止日本在世界经济地位上的快速上升，致使美国和西欧各工业国开始对自己所依赖的生产技术产生怀疑。 4.“精益生产” （LP）的出现 1985年美国麻省理工学院詹姆斯•沃麦克、丹尼尔•琼斯等总结了日本的制造业几十年来的成功经验，于1990年写了《改变世界的机器》一书。 该书系统地分析了日本企业取得成功的原因，归纳出被美国人称为“精益生产”（Lean Production）的生产系统模式。 5. 精益生产对整个工业未来发展的影响 日本与美国和欧洲各国在汽车工业发展上的差距，其根本原因在于生产方式的不同。是因为采用了新型的生产方式，即精益生产方式。 专家们预言：精益生产方式必将在整个工业领域中取代大批量生产方式及残存的单件生产方式，对整个世界工业产生深远的影响。 面对日本强大的竞争优势，美国和西欧都在总结经验教训，调整各自的技术路线。 美国于1991年研究并提出了“21世纪制造企业战略”，其中提出一种新的制造模式——敏捷制造，美国希望通过它夺回其在世界制造业的领导地位。 二、精益生产的内涵 精益生产——是一种有效地运用现代先进制造技术和管理技术成就，从整体优化出发，满足{词语被屏蔽}需求，发挥人的因素；有效配置和合理使用企业资源，优化组合产品形成全过程的诸要素，以必要的劳动，在必要的时间，按必要的数量，生产必要的零部件，杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，降低成本、提高产品质量，用最少的投入，实现最大的产出，最大限度地为企业谋求利益的新型生产方式。 具体说明： 精益生产综合了欧洲的单件生产方式和美国的大批量生产方式优点，避免前者的高成本和后者的僵化，强调以人为中心，提倡多面手，一专多能，最大限度地激发人的主观能动性，科学合理地组合企业的生产全过程的生产经营要素，杜绝无效劳动，使工厂的工人、设备、投资、厂房以及开发新产品的时间等一切投入大为减少，而生产出的产品品种更多，质量更好。形成一个能够适应市场及环境的变化、以最少的投入，实现最大效益的管理体制。 三、精益生产方式的思维特点 1.逆向思维方式 精益生产思维方式是逆向思维、风险思维，很多问题倒过来看，倒过来干。比如 过去认为销售是生产经营终点，精益生产视它为起点。 传统的生产方式一直是“推动式”的，指令一道道往后推，精益生产则由后道工序拉动前道工序； 过去总认为超前生产是好事，而精益生产却认为它是无效劳动，是浪费。 2.逆境中的拼搏精神 精益生产方式是市场竞争的产物，来自于逆境中的拼搏精神。 丰田公司在开始13年的轿车累计产量不及福特公司一天产量的40％，在相差这样悬殊的条件下，他们却敢于提出赶上美国，走出一条新路子。经过20年努力，终于把理想变成现实。 3.无止境的尽善尽美追求 精益生产与以往生产经营目标的根本差别在于追求尽善尽美，也是丰田公司的精神动力。大量生产追求的是有限目标，可以容忍一定的废品率和最大限度库存。精益生产则追求完全的目标，低成本、无废品、零库存和产品多种多样，而且永无止境的提高，不断奋斗。精益生产认为，允许出错误，错误就会不断发生，所以从开始就不应出错。 四、精益生产的特征 精益生产最终是要在一个企业里同时获得高生产效率、高产品质量和高生产柔性。 与泰勒方式相反，其生产组织不强调过细的分工，而是强调企业各部门、各工序相互密切合作的综合集成，重视产品开发、生产准备和生产之间的合作与集成。 精益生产的主要特征如下： 1．强调人的作用——以人为中心 (1)形成新型的人机集成关系 在采用精益生产的企业中，工人是企业的主人和终身雇员，不能随意淘汰，雇员被看作是企业最重要的资产，把雇员看得比机器更重要，注意充分发挥人的主观能动性，将作业人员从设备的奴役中解放出来。 (2)扩大雇员及其小组的独立自主权 工人在生产中享有充分的自主权，在很大程度上减少决策和解决问题过程中不必要的上传下达。 以小组工作方式，让生产线上每一个工人，在生产出现故障时都有权让一个工区生产停下，针对出现的故障，立即与小组人员一道查原因、做决策、消除故障，充分发挥其创造性。 (3)职工是多面手 公司各部门间人员密切合作，并与协作户、销售商友好合作。 通过培训等方式创造条件使职工扩大知识面，提高技能，培养雇员作为多面手的工作能力。 创造工作条件和施加工作压力双管齐下，将任务和责任最大限度地托付给生产线上的工人。 2．以简化为手段 简化是实现精益生产的核心方法和手段。包括： (1)简化组织机构和产品开发过程 采用并行工程方法，在产品开发一开始 就将设计、工艺和工程等方面的人员组成项目组，简化组织机构和 信息传递，提高系统柔性，缩短产品开发时间，降低资源投入和消耗。 (2)简化与协作厂的关系 总装厂与协作厂不仅仅是上下级或是买卖关系，或是以价格谈判为基础的委托和被委托关系，而是建立相互信任、生死与共的关系，通过采用一个确定成本、价格和利润的合理框架，把协作厂、销售商都纳入产品开发过程中，达到相互依赖、息息相通、共同得益。 (3)简化生产过程，减少非生产性费用 采用准时生产（JIT)和成组技术，精简不直接为产品增值的环节和工作岗位，例如: 撤掉修理工、清洁工、检验工和零件库存管理员等间接工作岗位和中间管理层，要求协作厂和供应商按天甚至按小时供应所需的配件，最大限度地缩小库存量。 (4)简化生产检验环节，采用一体化的质量保证系统。 简化产品检验环节，以流水线旁的生产小组为质量保证基础，取消了检验场所和修补加工区。 3．以尽善尽美为最终目标 精益生产追求 “尽善尽美”，就是实现: Zero Defects 零缺陷 Zero Set—up Time 零准备 Zero lnventories 零库存 Zero Ha好ling 零搬运 Zero Break downs 零故障停机 Zero Lead Time 零提前量 对这种理想境界的追求促使企业持续不断地获得更好的效益。 五、精益生产的体系结构 将精益生产体系看成一幢大厦，如下图所示：（课本P237图6-26） 大厦的基础——在计算机信息网络支持下的群体小组工作方式和并行工程， 大厦的屋顶——精益生产。 大厦三大支柱——及时生产、成组技术和全面质量管理， 三根支柱代表着三个本质方面，相互配合，缺一不可。 1.及时生产 指在需要的时候按需求量生产的生产方式，避免产品积压、次品在流水线上未被发现而造成的浪费，消除大量库存，避免无效劳动，达到缩短生产周期、加快资金周转和降低生产成本的目的。 看板是保证及时生产的工具，通过生产指令、取贷指令、运输指令来控制和微调生产活动，使生产储备趋向“零”。 2.成组技术 成组技术是生产现代化不可缺少的组成部分。 成组技术是实现多品种、小批量、低成本、高柔性、按顾客订单组织生产的技术基础。通过采用成组技术能够组织混流生产、优化车间布置、减少产品品种的多样化，实施产品的模块化、标准化，减少企业复杂度，提高企业的反应能力和竞争能力等。 3.质量管理 质量是企业生存之本，全面质量管理(TQM)是保证产品质量、树立企业形象和达到零缺陷的主要措施，是实现精益生产方式的重要保证。 TQM认为产品质量不是检验出来的，而是制造出来的。它采用预防型的质量控制，强调全员参与和关心质量工作，质量保证是职工本职工作的一部分。 TQM的目的：生产低成本、用户满意产品。 4.精益生产工作小组方式 精益生产在组织结构上打破传统模式，采用工作小组方式，面向任务或项目组建工作小组，即在产品开发和生产过程中将设计、生产、检验等各方面人员集中在一起，形成集成的面向过程的团队组织，简化产品开发与生产的整个过程，简化组织机构。 5.并行工程 并行工程是精益生产方式的基础。它从设计开始就考虑产品生命周期的全过程，同时考虑产品的各项性能（如质量、成本和用户要求），考虑工艺过程质量及服务质量。 通过提高设计质量来缩短设计周期 通过优化生产过程来提高生产效率 通过降低产品整个寿命周期的消耗，来降低生产成本。 6. 改善团队组织单元间的合作与协同 通过改善团队组织单元间的合作与协同、相互通讯、信息交流与共享关系，改善团队中人员之间以及团队之间的合作与协同，消除生产活动中的不协调情况，全面提高整个系统的柔性和生产效率。 六、精益生产的管理与控制技术 1.生产计划 （复习）精益生产只向最后一道工序下达作为生产指令的投产顺序计划，而对最后一道工序以外的各个工序只出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一种参考基准。 （传统生产计划如何下达生产指令？） 下图分别给出了两种生产指令下达方式（课本P239图6-27） 左图为精益生产管理 右图为传统生产管理 注意物流与信息流方向、及计划生产数量与实际生产数量的关系 对看板使用方式的说明: 看板的工作过程如下图所示。（见上节课内容）图中假设零件加工、组装、总装三个工艺阶段为三道工序，每道工序都有物料存放点，A表示工序进口处存放点，B为工序出口处存放点，每个存放点规定少量的在制品定额。 例如： 在汽车生产中，投产顺序计划指令只下达到总装配线； 其余所有的机械加工工序序及粗加工工序等的作业现场，没有任何生产计划表或生产指令书这样的文件； 在需要的时候通过“看板”，由后道工序顺次向前道工序传递生产指令。 2.生产组织 精益生产核心思想—— 力图通过“彻底排除浪费”来实现企业的盈利目标。 浪费—— “只使成本增加的生产诸因素”，也就是说，不会带来任何附加价值的因素。 主要浪费—— 生产过剩(即库存)所引起的浪费 人员利用上的浪费 不良品引起的浪费 3.生产控制 精益生产主要采用看板的方法来控制生产系统的各环节，全面实现生产同步化、均衡化和准时化。 总之，精益生产十分丰富的管理思想、方法，相互之间有联系有层次，一种方法支持另一种方法，方法又保证思想的实现，只有把管理思想与方法有机地组合起来发挥功能，构成一个完整的生产管理系统，才能达到质量好、成本低、品种多、时间快的最终目标。 精益生产方式生产管理系统结构见下图：（课本P241图6-28） 图中表明精益生产最高层次的目标是追求增加利润，丰田公司认为：利润=价格—成本，企业不能控制价格，只能靠降低成本增加利润。 丰田公司生产管理体系在不良品多、库存量大、劳动利用率低三方面采取降低成本的措施。 通过准时化生产减少库存，随着小组工作法的普遍开展，并不断取得成果，系统的工作质量也随之提升，与此同时工人的积极性也得到提高，人的素质也提高了。 七、企业应用精益生产的条件 1、内部条件 企业生产秩序良好，各道工序设置合理，产品质量稳定。同时还应具备下列条件： （1）企业领导对精益生产有深刻认识和实施决心。原因： LP需要管理思想重大变革，生产管理系统重新设计，功能重新组合与调整，车间布局和作业划分变更，管理人员和操作人员思想更新等。 推行精益生产是全局性工作，领导的认识和决心是关键。 （2）加强职工培训，更新观念，强化参与意识。 精益生产逆向思维： 把超量生产视为万恶之源，把“零库存”作为追求的目标； 强调以现场为中心； 在工序间实行“一个流”的“拉动式”管理等。 推行精益生产必须更新观念，教育培训职工，使其深刻理解精益生产的思想。认识精益生产的目标，增强职工对新管理方式的承受能力和参与意识； （3）制订提高操作者技术水平和生产积极性经济政策和激励手段。 实施精益生产后，实行多机床操作和多工序管理，对工人的技术要求更高，工人的劳动强度也增大。 要求企业制订相应经济政策和采用一定的激励手段，贯彻按劳分配、多劳多得的原则，鼓励工人学技术、成为多面手，激发工人的生产积极性。 2. 外部条件 我国企业的外部环境正在逐步改善，有利于促进我国企业推广应用精益生产方式。当前应尽快完善以下两个条件： （1）有一个比较顺畅的物资供应和产品销售流通体系。 目的是为了达到原材料无库存，产品无积压，否则企业就可能因预防供应中断而增加原材料库存，或因销售渠道不畅而产品积压。造成精益生产方式的流产，使均衡生产无法实现。 （2）有一个劳动力能自然流动的调节市场 企业可以不断与外界交换劳动力，吸收适合于本企业需要的人员，排除不适用的人员，保证劳动力队伍素质的稳步提高。 企业可以成为一个开放系统，确保企业中劳动力的最优组合。工业工程网 www.chinaie.net |
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