面对全球最大的机器人市场，四大机器人跨国巨头都在加快推进中国本土化。2015年国内工业机器人本体需求规模首次突破百亿，以四大巨头为代表的外资企业占据了85%的份额。

　　“中国制造2025”规划到2020年自主品牌工业机器人的国内市场占有率要达50%，这任重道远。随着跨国巨头本土化的深入推进，国产机器人产业正在与前者争夺市场份额。

　　中国机器人市场是一个巨大的竞技场，中国本土企业能笑到最后吗?

　　全产业链的本土化

　　以往，机器人的最大应用领域是在汽车行业，如今，“机器换人”的浪潮已席卷3C、家电等其他传统制造业。因此，几大巨头在汽车产业密集的华东地区扎根之后，去年又纷纷在3C、家电的全球重要生产基地华南地区加快布局。

　　2015年7月，KUKA与深圳宝安区政府签署了关于在深圳设立分公司或工程中心的备忘录。紧接着，2015年8月，安川电机与美的集团签约成立两家机器人合资公司，一家做工业机器人，另一家做服务机器人。ABB也不甘示弱，ABB机器人(珠海)有限公司同期正式成立并投入运营。

　　ABB珠海公司总经理王国超在2015高工机器人年会上说，ABB机器人的中国业务在过去21年里稳步增长，在中国2014年的销售收入达58亿美元，其中90%的销售收入源自本土制造的产品、服务和解决方案。

　　珠海公司将在广东、广西、海南三省份开展ABB机器人应用开发、系统集成及客户服务等业务，重点满足华南地区白色家电、电子制造、汽车和食品饮料等领域对工业机器人快速增长的市场需求。落户珠海之际，ABB还跟总部在珠海的格力电器签署了战略合作协议。

　　谈及ABB与格力电器的合作情况，王国超说：“智能技术正推动劳动密集型生产向自动化集约型模式转变。”格力珠海工厂的搬运、码垛、机床上下料、钣金冲压等生产环节应用机器人后，实现了30%的效率提升。

　　不单销售，机器人跨国巨头正在中国打造全产业链的本土化，还包括本土化的研发、制造和服务。

　　KUKA中国区研发总监FlorianMader说，在韩国1万个工人有437台机器人，如果中国工业机器人密度如韩国一样，将有1100万台机器人，市场潜力非常巨大。

　　截至2015年8月底，KUKA机器人中国的订单数已超过2014年。如今，KUKA在中国已有两个生产基地，一个是2014年3月开张的KUKA上海工厂;另一个是KUKA收购的Reis公司在昆山的工厂，后者有利于KUKA拓展汽车行业外的一般性行业领域。

　　与ABB的做法不同，发那科采取合资的方式实现本土化。早在1997年进入中国时，发那科就与上海电气集团联合投资成立了上海发那科机器人有限公司。上海发那科机器人有限公司从成立之初的3个人，现已发展到500多人，这相当于发那科全球总人数的十分之一。

　　上海发那科机器人有限公司的常务副总经理沈岗认为，由于国产机器人的精度有欠缺，因此目前特别是在汽车行业里还是偏重用“四大家族”的机器人。国产机器人用于机床上下料等环节较多，但国家也在加大投入，相信差距今后会减少。国产机器人核心部件，也在突破之中。“今后三年是中国市场布局的关键，做得好的企业就会站稳脚跟。”

　　“每个行业都有一些设备商、代理商、系统集成商，发那科要做的就是与他们合作，把机器人用到他们给下游客户打造的生产线上。”上海发那科机器人有限公司机器人弧焊电子销售部部长刘尧表示。

　　安川通商机器人事业部的冯斌说，安川与中国企业是竞争与合作的关系。安川做机器人本体，中国企业熟悉各行各业、适合做系统集成商，大家在竞合中共同培育市场。

　　中国企业艰难突围

　　今年，国内机器人市场增长将放缓，而跨国巨头本土化又步步紧逼、价格不断下降，本土机器人企业只能在细分市场中寻找突围的路径。2016年中国机器人市场的需求增速将进一步放缓，主要原因在于，一是制造业依旧不容乐观，在供给侧改革的大背景下，产能进一步被出清;二是2013~2015年引进的机器人尚未及时消化。

　　从细分市场突破，是一条可行的路径。如，巨轮智能从轮胎模具领域，转战轮胎行业的自动化，并取得初步成果。2013年，巨轮机器人事业部成立。“我们的发展思路，是通过我们的优势行业带动机器人发展，再带动关键零部件发展。”巨轮广州智能技术研究院的负责人介绍说，他们为一家杭州轮胎工厂做了自动化方案，帮助他们实现了工艺自动化。

　　“汽车行业利用机器人很成熟了，但是汽车零配件行业的自动化才刚开始，像香港一家汽配公司在全球40多个工厂都要自动化。”这位负责人认为，国产机器人的出路，就是找好自己的细分市场;同时坚持技术创新、产业链创新，形成差异化优势。

　　做减速器的绿的谐波公司，是另一个例子。它目前已在国产机器人的减速器市场中，占据半壁江山。绿的谐波副总经理李谦的“突围”体会是，必须要有自己的核心技术，否则赚取的利润有限;好的性价比是竞争的前提，用数字化工厂来提升产品性价比，目标是80%的部件由机器人装配;优质的服务是争取客户的根本。

　　2015年工业机器人本体需求规模达到109亿元，同比增长16%，比2014年接近50%的增速放缓。而在去年国内109亿元的机器人市场中，国外机器人的份额高达85%，产值达到92.5亿元;国产机器人的份额仅为15%，产值约为16.4亿元，尽管这已比2014年11%的份额高。

　　国家863专家孙立宁预测，“未来五到八年，中国一定会出现跟国际巨头媲美的跨国机器人巨头，新松、埃夫特等企业已在崛起。随着核心部件的突破，中国一定会有这样的企业。”

　　附加：中国制造”直面“机器换人”

　　刚刚进入2016年，广东省东莞市政府发布的1号文件就关注了“大力发展机器人智能装备产业”。按照计划，到2018年年底，东莞市八成工业企业将实现“机器换人”;到2020年，将达到每万名员工使用机器人台数超过120台。

　　事实上，在全国不少地方，“机器换人”已成趋势。这会带来什么影响?对中国制造是好是坏?

　　● 企业拥抱“机器人”

　　在许多地方，机器人都开始发挥越来越重要的作用。在江苏昆山，富士康工厂自2010年以来大量投入自动化智能生产线。有统计显示，在2013年至2015年间，其工人数量减少近一半;在广州、武汉的美的工厂，美的家用空调用工人数已经从2011年的5万人减少到2015年的2.8万人，未来将只保留三成工人。

　　事实上，这股潮流从几年前就开始了。《广东省工业转型升级攻坚战三年行动计划(2015—2017)》提出，3年内广东将推动1950家规模以上工业企业开展“机器换人”计划。2014年，东莞出台多项措施推动机器换人和智能装备产业发展。而早在2012年，浙江省经济工作会议就提出，加快推进产业转型升级，全面推进“机器换人”。

　　不少地方政府投入财政资金支持这一转型过程。在浙江一些地方，专项补助最高可达投入额的12%;在广东佛山，“机器换人”专项资金以4种方式帮企业解决资金难题;在广东东莞，自2014年起连续3年，每年投入2亿元专项资金。

　　● 机器不会弱化人

　　机器换人，会弱化人的作用吗?会让人失业吗?从目前的状况来看，答案是否定的。

　　“机器人可以解决劳动力短缺问题，更有标准化、精细化、效率高等优点，为东莞制造提供新的优势，提高产品竞争力。”广东省人大代表周广荣说，广东制造一方面面临劳动力短缺的问题，另一方面面临技术质量上的发展缓慢。从这两方面讲，“机器人”都对制造业有显著提升。

　　而在东莞，该市针对1年多来申报“机器换人”的1200个企业项目分析后发现，有75%的企业工人就业是持平或者增长的，减少的占20%左右，对工人就业并没有特别大的危害，甚至个别企业工人数量还有所增加。正如该市人力资源局副局长宁康所言，近几年东莞劳动力实际上是在逐步减少，招工难和招工贵的现象在东莞也一直存在。

　　“整个劳动力正在发生结构变化”。工业和信息化部装备工业司机械处处长王建宇认为，机器换人会减少对简单劳动的需求，但同时，机器人操作、维护、设计、生产等岗位则扩大了劳动力需求。

　　● 推动制造业变革

　　从“人”到“机器”，对制造业带来的变革显而易见。以东莞为例，该市副市长贺宇介绍说，自2014年9月东莞在全国率先启动“机器换人”计划开始，到去年底，东莞企业申报“机器换人”项目总数达到1262个，总投资超过100亿元，预计可以减少用工7.1万人，单位产品成本下降10%，劳动效率平均提高60%。

　　“目前中国的机器人数量还是太少”。贺宇介绍说，目前世界上使用机器人的平均水平是每万名工人使用机器人60台，韩国则达到每万名工人使用机器人400多台，“中国目前的水平是30—40台，远远低于世界平均水平”。

　　值得担忧的是，目前在国内工厂车间进行智能自动化作业的工业机器人大多来自德国、日本等国的企业。对此，工信部信息化和软件服务司副司长安筱鹏认为，当务之急是在短时间内，尽快培育出能够超越跨国公司的国内顶尖企业。

　　在业内人士看来，随着中国经济进入转型升级的关键阶段，“机器换人”成为推动新一轮技术改造，提高传统产业优势的重要抓手。“过去主要依靠人力、资本、土地和环境投入等要素驱动，今后我们要转向创新要驱动力。”东莞市委书记徐建华这样表示。