奔驰德国本土最大的制造基地——辛德尔芬根工厂。这个从1971年就开始使用机器人的工厂，如今共有4500个机器人员工。

　　在冲压车间，巨大的钢板经过几十道冲压工序后，成为形状各异的车身部件。冲压过程由巨大的机床完成，每道工序之间的搬运环节全部由机器人完成。橘黄色的库卡机械手臂的手掌是真空吸附器，可以轻松吸附起巨大、不规则、覆盖油层的车身部件，送到下一个冲压设备。冲压工序完成后，质检机器人开始工作，通过摄像头、激光等技术检测成品是否有瑕疵。

　　偌大的冲压车间，只有20多位工人，远少于机器人数量，而且大多头发花白。“为了确保质量200%可靠，我们在机器人质检后还要经过人工肉眼检测。”奔驰专职导游dahm女士介绍，培训一名具备肉眼检测技能的技工需要很长时间，所以这些质检工人可以到六七十岁才退休。机器人与工人密切合作，一个车间一天就能生产8000套冲压件。

　　全球所有的s系列奔驰轿车都在辛德尔芬根工厂组装。

　　这个组装车间的自动化率只有10%，是该厂使用机器人最少的车间。年纪相对年轻的工人在组装线上钻进钻出，组装车体。但这里也有机器人。巨大的机械手臂拿着六颗螺丝，托起巨大的仪表盘，上下左右扭动送进驾驶室，拧上螺丝，然后全身而退。虽然空间不大，机器人与车架却一直没有刮擦。rfid监控设备则伴随着每辆车前行进行记录，待汽车组装完后便自动返回起点，最大限度减少人工来回。

　　“德国人工很贵，晚上加班费也很高。”dahm女士说，35000名员工(8000名研发设计人员和25000名工人)与4500个机器人协作，生产线效率很高，每天晚上10时就会下班关门，每周一般工作5天即可满足订单需要。

　　该厂自动化程度最高的是焊装车间，机器人完成98%的工作。如何培训足够多能够操控机器人或能与机器人完美配合的技术工人?我们刚一进入厂区，dahm女士就介绍其中一栋楼是培训大楼，每年有1200名学徒在那里接受培训，可以拿到从技师到大学本科的文凭。这也是德国政府认可的学历教育。