在中国，精益思想的若干具体的方法如JIT、5S、6SIGMA等早已为我国部分企业所熟悉。但整体看，与世界先进国家相比，我国的企业界、学术界、军队和政府对精益思想尚缺乏系统的和足够高度的认识，在有组织的进行精益思想的普及教育和推广方面存在太大的差距，更大范围应用精益思想几乎还是空白。中国制造业如何推行精益生产？以下几点可能是重要的。
首先在中国推行精益生产要有强有力的组织领导
必须呼吁政府部门、行业学会和协会出面组织精益应用的推广。众所周知，美国的技术和产品的发展都是市场牵引的，而唯有精益生产的应用却有政府的干预。1990年，美国国防部和空军向麻省理工MIT提出了“精益生产原则是否能用于军用飞机的制造？”的课题。1993年美国国防部的国防科学询委员会出台了《防务制造企业战略的报告》，建议美国所有的军工企业都推行精益制造。同年，美国空军发起和领导了精益航空进取计划（Lean Aerospace Initiative LAI），在整个军事航空制造行业中，大张旗鼓地推行精益制造原则。在LAI的旗帜下，美国国防部各军种组织机构、几乎所有航空和武器生产商，包括了飞机、发动机、航空电子、导弹和空间飞行器的公司都集结在一起，相关学术界和劳工组织都有参加。LAI成为为发展武器生产而再造生产模式的跨世纪工程，计划从1993年开始，目前规划任务跨度到2005年。这个计划对美国精益的应用和发展起着重要的作用。美国在具体机型的生产和研制中，应用精益成为军购合同的必要条件。1997年3月，在美**方支持下灵巧炸弹JDAM采用精益生产，将生产成本降低55%，交付期提前35%，将节省50亿美元的军费支出。美国新一代主战飞机JSF的研制中，精益生产起着重要的作用。美国制造工程师协会SAE则是汽车行业推进精益生产的组织者。

在重大的**性变革面前，必须有政府部门的组织、参与和推动。所以要呼吁我们的科技部、国防科工委、装备部和863计划将组织和推行精益生产纳入工作议程。
精益不仅仅是一种技术，而是涉及{词语被屏蔽}、经济的多方面的要素集成的新的生产方式。在整个精益体系中，JIT等技术方法仅仅是对精益生产的数量控制一个方面，而质量保证和人文关怀也是实现精益必不可少的。很多企业在理解和实施精益的过程中，重数量和技术，忽视精益的人的方面，忽视对过程的持续改进，显然，这种精益转变过程是不彻底的、是不会持久的。需要在企业中树立危机感，从观念上培育对精益需求的迫切性，产生必须精益和压力感和责任感，使精益成为企业真正主动的需求。

另外对于精益对我国可持续发展的影响和作用，尚缺乏深刻的论证和明确的做法。希望在中国，吹响鼓动精益生产号角的不仅仅有技术的和管理的人员，还需要组织{词语被屏蔽}科学、经济学的研究人员参与，在可持续发展战略、人力资源管理、对职工的人文关怀等方面，做出深入研究，提出配套的政策建议。挖掘和发扬我国50年代就行之有效的“鞍钢宪法”、“两参一改三结合”等方针的积极方面，发展和创新属于中国制造业的精益生产。需要不失时机地在高层管理人员中进行精益思想研究和应用的补课，树立危机感、克服大锅饭、克服浮躁情绪，鼓动企业、学术机构、部队和政府方方面面的人士对精益思想产生兴趣，逐步创造我国普及和应用精益思想的新局面。

为什么说精益在中国是既熟习又陌生的？因为“JIT”、看板、0库存等等名词已经充斥于耳。但是精益在中国制造业中的口碑并不响亮，甚至有些误解。在很多场合下，或将JIT、或看板管理，或0库存、拉式生产这些实现精益生产的次级构成或工具等同于精益生产。这些现象表明，有时看上去对精益似乎很懂得，但却有“摸象”之嫌，所以还是“陌生”的。在踏上精益历程之前，首先要对精益有真正的了解。

《精益词典》对见丰田生产方式的描述是：“通过消除浪费以实现最好的质量、最低的成本和最短提前期的效果。丰田生产方式由准时制Just-in-Time和自治化jidoka两个支柱所支撑”，“通过PDCA 循环法则或其它科学方法反复进行的标准化工作（sta好ardized work）和持续改进（kaizen）不断的加以改善和维持。”有太多的著作对这些名词加以说明。这里仅仅强调，由JIT、自制化、标准化工作、持续改进和PDCA循环法则等有层次的集成在一起才构成了完整的精益体系。不能够将JIT、拉式生产、5S、6SIGMA、看板、TPM等等并列起来，结果使精益实现陷入忙碌又盲目的“做一系列的事” 境地。这种以手段的实现为目标的本末倒置的做法，等事情做完了，“精益”也就终结了。

对精益另外一个误解是因为精益“生产”这个名词，结果有人将精益和产品的设计、工艺过程的设计以及销售和供应业务割裂开来。在《改变世界的机器》中，用了大量的篇幅介绍精益的设计、工艺准备和协作配套。詹姆斯.P.沃麦克在2000.12月的一次题为《价值流管理的挑战》的讲演中，将精益思想的基本目标定位在“通过在设计、制造和支持中没有浪费的尽善尽美的价值创造过程为客户提供尽善尽美的价值。” 还有更多的关于精益是包含了设计、工艺准备和销售等整个生产过程的应用的论述。

所以，全面准确理解精益生产的重点在于：
精益是消除浪费和创造价值的统一，精益是人、过程和技术的集成，精益存用于从销售、设计、工艺准备、供应到服务支持等产品生命周期的全过程之中，“精益工具箱”中的各种方法是不断扩充的、层次化的有机系统。
在进行精益基本知识的普及过程中，需要注意把握住精益全面的精华，必须为精益正名和正传，将完整的精益概念传递到所有的企业和职工中去。