客户是浙江一家汽车轮毂生产厂商，轮毂采用铝合金浇铸以后需要通过整形和检测，然后再进入下一道的机加工工序。轮毂的整形通过压机来实现的，客户希望压铸的冲压整形和检测能够实现机器人自动化作业。

　　兰生与德国KUKA机器人公司指定集成商共同合作，根据客户的实际要求，采用库卡机器人KR60。轮毂由振动式输送机送到机器人舱，输送机还会将部件分开并放置在正确位置上以便六轴机器人工作。KR60用气动双夹持器的一边先后抓取毛坯轮毂，并将其同时置入压机。机器人利用冲压整形这段时间，将之前用夹持器的另一边从机器中取出的压铸坯举到装有传感器的检查工位处，并再次抓取新的车毂。检查工位检查是否所有的车毂都到位。然后机器人将毛坯转交给冷却池的定位夹具。KR60不会亲自将部件浸入冷却池，否则池中的温度将会传递给机器人的机械臂。机器人将已经冷却的毛坯置入压机以清除冒口。

　　在机器人舱的控制方面，主要功能由KR60负责。它与压铸机、压机及冷却池的控制系统进行交流。包括实时调控压铸机在内的整个系统被设计。就是说，机器会将所有故障报告机器人，以便可以将相应的毛坯剔出。

　　轮毂整形与检测搬运机器人自动化项目集成，选用德国KUKAKR60工业机器人以及机器人外围设备，包括机器人抓手、变位工作台、工件货盘架、上下料输送装置、视觉系统、RASCellContro、安全围栏及安全门等。

　　客户的轮毂整形与检测自动化项目获得了实际的收益：

　　1、回报率高：设备的回报期不到一年。

　　2、满足高精度加工：机器人工作时的偏差只有2/100mm，因此可以满足重复精度高这个要求。

　　3、提高了工效：带来了40%生产率的提升

　　4、抵抗艰苦的环境

　　为适应工厂内艰苦的环境条件，库卡公司为机器人装配了一个耐热的铸造手。由于压铸机处的温度高达200°C，所以这样的保护措施是必要的。

　　5、减少人工费用支出

　　由于客户每个班次只需要一名工人，所以公司可以节省三名工作人员。