公司选择是三台库卡机器人 KR 125，它们负责取出铸件、喷洒铸模及置入半固态铸锭。通过机器人，DTC 将一个“普通”的铸造间变成了一个全自动生产平台。由此，不但可以检验包括了取出、冷却及去除毛刺在内的整个工艺流程的成批生产能力，在必要时还可以继续进行优化。

　　压铸机一打开，有关的 KR 125 就会取出铸件。抓取时，机器人会抓住铸件冒口，因此实际上它可以传送所有、甚至较大型的铸件。

　　接下来，机器人会将铸件置于传感器前;通过该传感器，控制系统可以检查铸件是否完整，或者机器人到底有没有抓取到铸件。之后，机器人会将温度高达 300 至 350°C 的铸件放入一个盛有约 30°C 水的冷却池中。

　　最后，机器人将铸件传送到修边机。在上述过程中也集成了一个翻转台，必要时它可将铸件在被置入冲压机前翻转过来。

　　一旦控制系统释放前一个铸件，安装于机器之上的 KR 125 就会用一种水溶性的分离介质喷洒铸模。通过这种方式，可以保证下一个铸件同样可以轻易的从模中取出。

　　DTC 将第三台 KR 125 用于半固态铸造工艺，在该工艺中使用一个螺栓来代替普通的液态铝。机器人抓取一个盛有螺栓的托盘，然后将螺栓倒入机器的装料室;或者机器人抓取散放在平台上的螺栓，然后将其放入装料室。