兰生在南京的一个汽配加工客户，接到配套单位的一个新订单，要求批量加工一个产品。客户考虑到这个新项目，需要添加较多的加工中心，一下子要招聘这么多的熟练的数控机床操作技术工人，很有难度。因而希望能够采用机器人实现自动化加工，以减少用工压力。

　　兰生公司于马丁路德共同合作，在一周内就做出了初步的解决方案。兰生公司根据这个工件的材料、尺寸、重量、工艺及工序要求，用3台立式加工中心组成一个铣削单元，分别完成正反面的3道铣削工序。马丁路德机器人集成工程师，根据生产节拍和两面加工要求，把两个加工单元的6台加工中心，排成两排，机器人安装在中间的行走导轨上，供料和下料装置分别安排在两个铣削单元的两头，这样机器人可以通过行走导轨的拓展，作业区域可以全部覆盖到机床和上下料部位。使一台机器人服务6台加工中心的上下料。

　　根据这个工件在第一道正面铣削工序完成之后，下一台机床需要对反面加工要求，因而在第一台加工中心与第二台加工中心之间，增加了一个工件翻转装置，这样机器人把第一台正面铣削后的工件，通过翻转台，把翻转好的工件送到第二台加工中心对工件反面铣削加工，当第二台加工中心完成反面铣削后，机器人再把这个工件送到第三台加工中心的装夹工位上完成第三道工序加工，待加工完成之后卸下工件，送到下料输送带上，整个加工上下料就自动完成了。

　　这个项目的设计，客户十分认可。

　　兰生为这个客户的第一批提供了6台韩国起亚的立式加工中心，而马丁路德采用日本安川机器人，同时为客户定制了机器人行走导轨，上下料输送装置以及抓手等外围设备。整个铣削生产线采用PLC的总控制，使机器人机床的自动化作业十分衔接，机床和机器人几乎都没有待机时间，机床的工作时间超过90%。

　　兰生与马丁路德的合作，出色完成了这个项目的交钥匙工程，从数控机床到机器人自动化集成，形成服务一条龙，客户对“打包”服务，给予很高的评价。