我不赞成把所有流水线拆掉，我觉得各种生产模式并存会较好，有几个原因：1、虽然是少量多品种的机种多，但如果有批量大的订单出现时，U型线无法应付；2、目前国内的劳动密集型企业人员流动性较大，多技能工的培训难度大与技能培训周期长，也许技能没有完成掌握的情况下，这个人说不定就准备离职了，也就是说在未考虑这个因素要建立一套完整的体系时，尽量不要把流水线全拆掉；3、任何一种模式都有可能提升效率，这是我从事精益生产和IE几年得出的一个结论，为什么这样说呢？一种生产模式的引入，目的都是为了提升效率，那么一个公司长期只存在一种模式，越到后来就越无法得知引入这种模式的背景和经历，也就不懂得其中的原理和原则，如果没有采取正确的方式、和不具备解决问题的能力的话，比起流水线、U型线的确有可能会使生产效力和质量下降的？我的公司改造过流水线，也搭过U型线，08年我一来就看到技术部门改造U型线，经过半年时间效率比原来还差，质量也下滑了，去年10月份我仍然尝试去搭建U型线，经过总结前面失败的教训、组建项目小团队、正确适当的激励，试验三个月，就实现了效率较流水线提升了46%，后续在逐渐推广，当推广到第6个CELL单元时，我回头再去查所有的流水线的生产性，现在发现我们仅只比流水线的效率多了10%点（U型线也在逐渐提升），我是负责整工厂的精益生产和IE的，针对这个情况好好分析了，我分析从1~9个月的所有报表，发现效率提升主要是在4月份，因为我在4月份的时候在工厂内实施过劳动竞赛的模式，主要是从单位小时产出、生产性提升率、5S、批合格率、安全生产、客投这个6个方面分权重进行每个月评比，生产线的所有挂线技术员、线长都打包，如果团体评第一，平均每人160元的奖金，第二名120元，第三名80元，针对不是流水线的则评比优秀个人，当时我未将U型线纳入到这个方案的实施中来，现在正在制作U型线的劳动竞赛方案。还有一措施是我在U型的一想法好的改善点被流水线的担当借用，我们的效率提升对于他们来说是一种促进，我也特高兴，因为整个工厂的效率提升是我的责任，我与工厂厂长是打包考核的。
通过这些事情，我总结的是：如果员工的积极性和技能有所提高，不同的生产方式所带来的效率之差就不会十分明显。
以上仅供大家参考。。（注：我们公司是日资公司，已经有近三十年历史了，从90年代初就开始开展5S、TPM、合理化、IE等活动，08年正式成立我们这样的独立部门）
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