我尝试着把事情说清楚。。。<br />
三条同型号产品组装线,生产订单稳定,线内三个工位,二三工位工时近似(约差4秒),一工位最快,约比二三工位快40秒。。。<br />
二三工位的工作需要依赖工装才能完成,动作几乎不能再分解。。。<br />
车间管理者为了提高产能,做了这样的平衡:<br />
把三条线所有的一工位单独提出线外,由两个人专门来做一工位,(3人变2人了。。。)<br />
据说产能有了一定程度的提高。。。<br />
<br />
可是他的这一做法是违背精益生产的一些原则的:<br />
1。他把小批量的生产改成了大批量,以前一工位在制品4件往下传,现在是40都多。。。<br />
2。精益讲究多技能工,他改成了专人专岗,说是为了提高熟练度。。。<br />
。。。。。。<br />
<br />
不知道大家有什么看法。。。<br />
他的改善到底可不可取?<br />
为什么有悖于精益生产的改善反倒“效果”不错?<br />
是不是有什么隐患我们没能识别?<br />
<br />
说大点,是不是精益生产的一些原则有问题呢?
<!--article end-->
phlpanda (2008-12-08 12:55:58)
补充一下前提:<br />
<br />
该产品需求量大,而且订单稳定。。。。
cuppaccino (2008-12-08 15:01:33)
可是他的这一做法是违背精益生产的一些原则的:<br />
1。他把小批量的生产改成了大批量,以前一工位在制品4件往下传,现在是40都多。。。<br />
2。精益讲究多技能工,他改成了专人专岗,说是为了提高熟练度。。。<br />
。。。。。。<br />
<br />
<br />
我有两点意见,供参考:<br />
1.批量大,小是和出货能力(定单)相关的,它没有个绝对数字来衡量大还是小<br />
2.精益是要培养多技能工,不过我理解是从长远的角度考虑,试想在1年内能反复轮换岗位吗?
phlpanda (2008-12-08 15:03:09)
<p style="font-weight: bold; margin: 1em 1em 0 1em;">QUOTE:</p><blockquote style="border: 1px dotted #DDD; margin: 0 1em 1em; padding: 0.5em; line-height: 1.8em;">原帖由 <i>cuppaccino</i> 于 2008-12-8 15:01 发表 <img src="http://bbs.6sq.net/images/common/back.gif" border="0"><br />
可是他的这一做法是违背精益生产的一些原则的:<br />
1。他把小批量的生产改成了大批量,以前一工位在制品4件往下传,现在是40都多。。。<br />
2。精益讲究多技能工,他改成了专人专岗,说是为了提高熟练度。。。<br />
。。。。。 ... </blockquote>精益里说的多技能工是指导员工学习多种技能,它的目的是什么呢?
phlpanda (2008-12-08 15:04:20)
<p style="font-weight: bold; margin: 1em 1em 0 1em;">QUOTE:</p><blockquote style="border: 1px dotted #DDD; margin: 0 1em 1em; padding: 0.5em; line-height: 1.8em;">原帖由 <i>cuppaccino</i> 于 2008-12-8 15:01 发表 <img src="http://bbs.6sq.net/images/common/back.gif" border="0"><br />
可是他的这一做法是违背精益生产的一些原则的:<br />
1。他把小批量的生产改成了大批量,以前一工位在制品4件往下传,现在是40都多。。。<br />
2。精益讲究多技能工,他改成了专人专岗,说是为了提高熟练度。。。<br />
。。。。。 ... </blockquote>为什么要实现小批量的生产呢?
太阳风 (2008-12-08 15:28:59)
产能是提高了,可是库存呢?<br />
<br />
如果单就产能这个角度,对于产品单一市场稳定的状况,实际上,还是专业化分工更有效率.
phlpanda (2008-12-08 16:42:05)
<p style="font-weight: bold; margin: 1em 1em 0 1em;">QUOTE:</p><blockquote style="border: 1px dotted #DDD; margin: 0 1em 1em; padding: 0.5em; line-height: 1.8em;">原帖由 <i>太阳风</i> 于 2008-12-8 15:28 发表 <img src="http://bbs.6sq.net/images/common/back.gif" border="0"><br />
产能是提高了,可是库存呢?<br />
<br />
如果单就产能这个角度,对于产品单一市场稳定的状况,实际上,还是专业化分工更有效率. </blockquote>恩,WIP一定是提高了,可是问题不大。。。
insmart (2008-12-08 16:56:52)
计算流转率。。。事实说话。。<br />
<br />
如果实际上没有什么大的变化,也是可以的啊<br />
<br />
至于一专多能也未必不好,不一定说多能就不要专人专岗吧
fanxj (2008-12-08 20:55:39)
如果像LZ说的那样,订单量大,建议不用多能工要好点,这样达不到快速做出批量成品的要求。<br />
这和操作者本身有很大关系的。
ay1122 (2008-12-08 21:25:36)
多功能手是需要培养,可以单独给时间呀,两个老手带一个新手一起干,没几天就老手了。拿出来单独加工,提升了效率,可占据了八大浪费的更多项。
飞奔的蜗牛 (2008-12-08 23:26:24)
车间管理者的做法并没有违背改善的原则。另外,在大规模制造环境下套用精益生产的原则好像不太合适。关于产能有一定提高的问题,我想可能是由于裁人的原因,有人被裁掉,我得努力干。这么说是因为,限制产能的BC工序人员设备并没有变化。换句话说,以前的产能低是因为工人的劳动负荷不够造成的。
solitude (2008-12-08 23:35:57)
为什么要小批量?<br />
为什么要多技能工?
phlpanda (2008-12-09 09:52:57)
<p style="font-weight: bold; margin: 1em 1em 0 1em;">QUOTE:</p><blockquote style="border: 1px dotted #DDD; margin: 0 1em 1em; padding: 0.5em; line-height: 1.8em;">原帖由 <i>飞奔的蜗牛</i> 于 2008-12-8 23:26 发表 <img src="http://bbs.6sq.net/images/common/back.gif" border="0"><br />
车间管理者的做法并没有违背改善的原则。另外,在大规模制造环境下套用精益生产的原则好像不太合适。关于产能有一定提高的问题,我想可能是由于裁人的原因,有人被裁掉,我得努力干。这么说是因为,限制产能的BC工序 ... </blockquote>这就是我一直奇怪的。。。为什么没有改善瓶颈工序,产能倒提高了呢?这要到现场去了解了。。。<br />
<br />
如果只是人员主观能动性的改变,那就没什么意义了。。。
aiyinsitan (2008-12-09 10:00:57)
没有看太明白<br />
不过我们这里也有类似的线下准备工作,由于周期较长,从流动和平衡的角度,我觉得没有问题,因为这样做确实使得line流动起来了,且平衡了。<br />
<br />
至于你说的批量,我觉得并不会增加,而是管理者让它增加到了10倍之多,与精益原则无关,另外关于多能工的培养理论过于牵强,培养多能工是为了在异常的时候能够发挥作用,而不是为了样样稀松做什么培训。
DEI (2008-12-09 10:07:10)
小批量,拉动式,JIT,自动化等等都是方法而非目的<br />
减少浪费,降低成本,提高利润才是改善的目标,不能为了小批量而小批量,为了拉动式而拉动式
lwemmy (2008-12-09 10:09:36)
你可以统计一天或一周生产效能是X件/时人,有没有比之前的生产效能高。如果有,证明这方面是可行的。<br />
至于精益生产的原则,我认为只要生产线是流动,并且流通量是稳定的,流动量大一点应该不算是浪费。至于你所说的精益生产的原则,不一定是精益生产的原则,精益生产是需要结合产品特点、工艺流程所考虑的,一定要结合实际进行磨合,不是照套丰田汽车的原则,精益生产本身强调的是精神。而精益生产的精神就是通过精益生产的一些方法手段,提高全局生产效率,降低浪费!<br />
<br />
[<i> 本帖最后由 lwemmy 于 2008-12-9 10:19 编辑 </i>]
aiyinsitan (2008-12-09 10:30:01)
我们已经很熟了,说话就不客气了~~~~~~~~<br />
不要介意
phlpanda (2008-12-09 12:53:23)
<p style="font-weight: bold; margin: 1em 1em 0 1em;">QUOTE:</p><blockquote style="border: 1px dotted #DDD; margin: 0 1em 1em; padding: 0.5em; line-height: 1.8em;">原帖由 <i>aiyinsitan</i> 于 2008-12-9 10:30 发表 <img src="http://bbs.6sq.net/images/common/back.gif" border="0"><br />
我们已经很熟了,说话就不客气了~~~~~~~~<br />
不要介意 </blockquote>呵呵,你把我说的这个小气阿。。。。<br />
<br />
讨论嘛,就是想听到不同的见解。。。而且,这个事情我也是有很多想法的。。。所谓不破不立。。。这有什么客气不客气地,呵呵。。。。<img src="http://bbs.6sq.net/images/smilies/default/lol.gif" align="absmiddle" border="0">
忘东流 (2008-12-09 13:19:08)
1、只是与后工序同步并且省了成本。<br />
<br />
2、实际上并没有提高产能
风无忧 (2008-12-09 21:08:11)
存在即合理,不应套精益。提高效率降低浪费就行。
Awai (2008-12-09 21:29:43)
对精益生产的很多原则都不怎么明白,但类似的情况在我们公司好像也有发生过:<br />
1)数年前,某产品有2条生产线,每线3人,合计日产量600套<br />
2)4年前,变为3条线,其中2条线各2人,另1条线1人(预先做其中几道工序),日产量600套<br />
3)3年前,变为4条线,每线1人,每人的工作内容一致,现在日产量800~900套(A线最大产能215,B和C及D线最大产能230)<br />
我也曾找过原因:<br />
1)可能是我们的作业员水平在几年前太低了吧(?)<br />
2)2条线的时候,确实存在很多等待的时间,作业人员的积极性根本无法调动,就算出现品质异常状况,也会互相推卸责任,作业的速度一直提不上来。<br />
3)3条线的时候,等待的机会和时间都减少了,却发现同一条线的作业员之间的“交流”却不减,速度上也并未见有显著的提高,这可能是动作和工序上的设置不合理给了他们“空间”吧。<br />
4)至于变成单人作业后,产量提高的结果好像已经说明了一些问题,值得一提的是,部分作业员开始主动地去思考问题了,经常会提出一些可提高效率的合理化建议,同时彼此间在良性竞争和进步……<br />
<br />
所以我在想,LZ所举的例子,可能不是精益原则出了问题,而有可能是不够精益吧!因为之前的3条线确实存在太多太没必要的等待浪费了,改善了以后只是减少了其中一部分浪费而已。<br />
<br />
另外,我所举的例子,可能批量太少了,所以可以得到比较好的效果。<br />
我在日本参观过的一些工厂,多品种少批量的产品不用说肯定是采用单元化生产了,但也有大批量生产的产品,不过这种情况下他们通常会采用自动的生产线来生产的(无论铸造、机加工、电镀或组装)。 |
|
|
|
|