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1，精益生产的诞生 精益生产方式是继大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。精益的“精”就是少而精,不投入多余的生产要素,只在适当的时间生产必要的市场急需品（JIT），“益”指所有经营活动都要有效益，具有经济性。 第二次世界大战后，日本汽车工业开始起步。1950年春，丰田汽车公司的新一代领导人丰田喜一郎一行到世界最大而且效率最高的汽车制造厂 ——福特公司鲁奇工厂进行了为期三个月的认真考察。回国后，经研究，得出了结论大量生产方式（MP）不适合于日本，并认为： 1.1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处； 1.2.大量生产方式的纵向泰勒制组织体制（强调明确的分工，通过严格按照标准工作方法提高生产效率）不利于企业对市场的适应和职工积极性、智能和创造力的发挥。 基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。2，精益生产的出发点和原则与大量生产方式相比，精益生产方式既结合了大量生产方式成本低的优点，又避免了大量生产方式僵化的缺点，是生产方式的一次革命性飞跃。2.1, 精益生产的出发点: 理解客户价值所在及如何创造价值 通过“拉动”, 消除浪费以及让产品或 服务“流动(flow)” 来提高响应能力2.2, 精益生产的原则: 指明价值: 顾客愿意花钱支付的才有价值,否则为浪费(MUDA)识别价值流: 将产品或服务交付给顾客的步骤 创建流动: 指产品/服务/事务沿着价值流的运动, 任何停止都是浪费,持续的流动减少了交付时间.在不能流动的地方拉动: 沿着价值流,顾客拉动产品/服务/事务,每一步拉动其前到工序的产品/服务/事务; 每一步只做必需的工作, 只有在下工序需要时才工作. 追求完美: 完美的输出应该是:零缺陷,立即交付, 每次根据一个需要交付, 没有浪费. 见图2-1, 精益生产的五大原则.本网站官方群 工业工程5000人群号 249148633
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