10月28日，陌生的环境仍然是陌生的同事，如何更容易地融入陌生的圈子对我来说感觉挺困难的！希望能尽快熟悉这个环境。
今天花了5个小时的时间完成这一份报告，主要内容与前三天的问题分析基本类似，但增加了取样改善案例！上传上来时，我会省略一些与公司或本人直接相关的信息！希望下载的朋友能够给点意见！OK！谢谢！
本帖最后由 玫瑰面包 于 2011-12-16 15:20 编辑
改善资料见附件！
willis_huang 发表于 2011-10-28 02:21 static/image/common/back.gif
感谢楼主的分享！
不知道楼主所在公司的产品类型及大概的工艺流程，如果是重设备类型的企业，要想改善还是 ...
主要为手工作业，如果能坚持改善或得到各方配合，相信能够取得很好效果！
改善方向没什么太大问题主要取决于执行力了
本帖最后由 玫瑰面包 于 2011-10-31 12:16 编辑
10月29日星期六 昨天把改善资料发给主管，主管由于不再未技术看，今天就收到主管的邮件“建议很好，周一回来进行具体商讨”OK，具体意思自己领会。
今天到三车间实习，生产过程和问题点一样，与之前并无不同，需要改善的地方已经提过。好吧，今天工作主要从事一些手工作业，和对现场观察了一番！无太多内容和更多的{词语被屏蔽}问题！且看我的改善方案能否执行了！
不过近几日感觉在原公司做的是工程师，来到这里做了IE技术员，虽然工资无太大差别，但毕竟我再原公司能力有目共睹，大家挺尊重我的，新公司嘛，新人，连班长都把我当成小弟弟了！哎！这感觉，难以表达！
10月30日。星期天，休息！
10月31日，今天主管并未找我研讨我的提议，没关系，我认为方向一定是这样，只是提出稍为过早了一点。
三车间继续实习，接触三车间与二车间的生产方式基本一致，并且今天的实习我发现一个问题：
有一个产品，同一道工序，由于产品特性的影响，竟然需要十个夹具支持这个产品的正常生产，且这十个夹具要不停地人为搬动来来回回，我认为只是一个非常落后的方式，应该尽快采取改善措施，这一点记录，基本的改善思路我已经有，但实际改善方案未成形。（如果各位看到这里谁有兴趣一起研究这个改善，私下联系我，我把具体情况与你分享，看看我们是否能探讨出一个更好的改善方案）
另外，”一个流的“的改善应该在我实习时间完结后进行，按照项目管理区做，我首先要制作一个改善计划，才正式开始实施，当做一个项目区吧”一个流“完成，我想应该学习一下项目管理，但作为一个新人如果区主导如此重要和关系甚广的项目，困难相当的大！
公司正在实施TPM活动，我看到各车间除了生产方面较为落后之外，{词语被屏蔽}生产配套方面工作做得还算挺好的，例如一些标识和可视化管理等。
不知道谁可以提供一些TP,相关资料同我分享下呢？
11月1日
此贴好像没有什么人关注，但今日同样车间实习，写作能力由不行，无法当成故事一样写！好吧！后续，有改善相关资料的时候更新与各位看啦！
有人关注，请持续更新！对于你提到的夹具问题，可否发给我看看，有时间的时候我们研究一下！[
willis_huang @ 126. com
案例很好，我有几点疑问，还请不吝赐教。
1.改善案例中，原先为A产品，为何改善后变成B产品？
2.改善案例A产品为什么没有平衡率的数据，那么改善后平衡率变为多少？改善前后的产能对比又是如何而来？
3.此份报告中太多文字描述，如果可能，还请将相应的问题点转换成案例，我相信这样的话你的主管会更加深刻的了解企业的现状。
4.一个流的思想很好，不过你的产品个人觉得还不算一个流，个人认为建立一条半自动的流水线即可解决问题，同样还能节省搬运浪费，提高产能。
5.对于工装夹具的问题没有太多深入的研究，从你的叙述看来，工装夹具应该还有很多的改善点，如果可能，是否从简单易行的工装夹具开始做合并改善，减少夹具的使用数，增加SMED的效率并减少仓储空间和人力管理成本。
以上，个人意见，仅供参考！
感谢分享